FORMACION 3 LOS SOPORTES

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2. FORMACION 3 LOS SOPORTES

3. QUE SON Y TIPOS Los soportes son las partes exteriores del panel entre las cuales, y adherido a ellos, se encuentra el núcleo aislante. Pueden ser: • Metálicos. • Plásticos. • Otros materiales. No todos ellos se pueden aplicar a todos los tipos de panel.

4. SOPORTES METALICOS Principalmente se emplea: • Chapa de acero laminada en frio de espesores entre 0,3 y 0,8 mm, cincada por inmersión y lacada o revestidas de otras sustancia orgánicas (PVC, Plastisol, etc.). • Chapa de Al de espesores entre 0,5 y 0,7 mm., lacada o natural. • Chapa de Cu natural. • Chapa de acero inox. AISI 304 espesor 0,5 mm. • Aluminio centesimal gofrado de color natural o lacado.

5. CHAPA DE ACERO 1 Como se ha dicho, se trata de acero laminado en frio, conserva pues sus cualidades mecánicas, cincado y posteriormente lacado o revestido, enrollado en bobinas. El espesor base, sin ningún revestimiento, de la chapa de acero normalmente utilizada, esta entre 0,3 y 0,8 mm.

6. CHAPA DE ACERO 2 A fin de proteger el acero de la agresión de los agentes atmosféricos, la chapa una vez laminada se protege con una capa de Zn. La cantidad de Zn se mide en gramos por m2 y se expresa: Z100 ó Z200 etc. o sea: 100 ó 200 gr de Zn por m2. El sistema de cincado es por inmersión en caliente y posterior “soplado” para ajustar la cantidad de Zn según el estándar del fabricante. Importante. La resistencia a la corrosión de los materiales metálicos, se mide por horas en cámara de niebla salina, no de otra forma.

7. CHAPA DE ACERO 3 Existen otros tipos de recubrimientos de protección, que mejoran las prestaciones de la chapa contra la corrosión. • Galfan: 95% Zn, 5% Al. • Aluzinc: 55% Al, 43,4% Zn y 1,6% Si • Alusi: 90% Al, 10% Si • Alupur: Al puro La elección de alguno de ellos, esta en función del ambiente normal existente donde haya que instalar los paneles.

8. CHAPA DE ACERO 3 bis Resistencia a la corrosión en c.n.s. a 35°C y admósfera con una concentración del 5% de NaCl y ph neutro. Muestras inclinadas 15°. • Galfan. 25 horas x μm aplicada • Aluzinc. 100 horas x μm aplicada • Galvanizado. 10 horas x μm aplicada • Alupur. 90 horas x μm aplicada

9. CHAPA DE ACERO 4 Una vez cincada la chapa, se laca (o se reviste). El proceso de lacado es por inmersión. Italpannelli utiliza normalmente chapa de Arcelor Mittal Granite Standard cuyas características aparecen en la siguiente diapositiva. El espesor de pintura son 25 μm (0,025 mm). Tipo de pintura: base poliester. Resistencia a la corrosión: 360 horas CR3

10. GRANITE STANDARD

11. CHAPA DE ACERO 5 Existen otras calidades de lacado que mejoran el comportamiento de la chapa en cámara de niebla salina. Las más corrientes utilizadas por Italpannelli, son: • PVDF (Policloruro de vinilo), 500 horas en c.n.s., RC3 • Granite(1) HDX 55 μm, 700 horas en c.n.s., RC5 • Granite(1) HDS 35 μm, 500 horas en c.n.s., RC4 (1)Granite es una marca de ArcelorMittal.

12. CHAPA DE ACERO 6CHAPAS RECUBIERTAS La chapa de acero, puede ser protegida con un recubrimiento de 200 μm de PVC (Cloruro de Plivinilo) adherido a ella en un proceso industrial. El resultado es una chapa de buena resistencia a la corrosión, con un aspecto, desde el punto de vista decorativo, mucho mejor. La resistencia a la corrosión se sitúa entre 300 y 500 en c.n.s. Otra alternativa es el plastisol 20μm. El plastisol es una suspensión de partículas de PVC en un plastificante (más algún otro aditivo) que se aplica como una pintura y se comporta como un plástico. La resistencia a la corrosión es de 1000 horas en c.n.s.

13. CHAPA DE ALUMINIO PRELACADO Es una chapa laminada en frio prelacada por inmersión. También se puede utilizar natural (sin lacar). Esta imprimada en la cara interior para favorecer la adherencia al núcleo aislante. La cualidad más importante es su durabilidad que se sitúa en más de 70 años. Esto no quiere decir que la chapa mantenga todas sus características inalteradas durante este tiempo. Se considera que pasados estos años la chapa pierde características importantes que pueden comprometer la calidad del panel. Su empleo esta mayormente indicado cuando la instalación se encuentra cerca del mar o cerca de industrias generadoras de vapores corrosivos vertidos a la atmósfera.

14. CHAPA DE COBRE Se trata de chapa de Cu de espesor 0,5 mm imprimada por una cara para favorecer la adherencia al poliuretano, en el proceso de fabricación del panel. Su característica principal es la resistencia a la corrosión. Es el mejor soporte con relación a esta característica. Con el paso del tiempo se oxida superficialmente, apareciendo aguas de tonalidades verdosas, que los profesionales aprecian mucho por su valor decorativo. Esta oxidación no compromete ni la calidad de la chapa ni la del panel. Se ha de tener en cuenta su alto coeficiente de dilatación. Expuesta a alta temperatura, la dilatación puede provocar la deformación del panel e incluso el despegue de alguno de sus soportes. El principal inconveniente es su alto y variable precio.

15. CHAPA DE ACERO INOX Se emplea mayormente en instalaciones con exigencias sanitarias importantes y en instalaciones frigoríficas. Dado que se trata de acero inox, huelga decir que también se emplea, como en el caso de la chapa de Cu, cuando la posibilidad de corrosión de los soportes del panel, por cercanía al mar o por ambiente corrosivo, es muy elevada. Atenció: La chapa de acero inox Aisi 304 es la que todos los fabricantes de panel emplean, pero hay que tener en cuenta que esta calidad de acero, en algunos casos, ha sufrido corrosión en zonas marítimas. Según la clasificación AISI, el 304 o 18/8 tiene “Resistencia en todos los ambientes, excepto en zonas marítimas y zonas altamente contaminadas o en contacto con ácidos y similares”. Para garantizar totalmente la resistencia a la corrosión se ha de emplear chapa de acero inox AISI 316, que normalmente no se almacena.

16. ALUMINIO CENTESIMAL GOFRADO Lamina de aluminio de 0,08 mm. de espesor, gofrada, de color natural o lacada. Se emplea normalmente, como soporte interior de los paneles, sin embargo, en paneles de fachada se puede emplear en las dos caras. El efecto sandwich, en los paneles de cubierta, queda reducido por la nula inercia de la lamina de Al lo que perjudica la capacidad portante del panel; en paneles de fachada el efecto es nulo. Mantiene las propiedades del Al con respecto a la corrosión.

17. PLASTICOS Existen dos productos: • Poliester reforzado con fibra de vidrio (PRFV). • Flagón.

18. PLASTICOS 1POLIESTER REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO (PRFV) Se trata de una lamina de poliester, que es la reacción de un ácido polibasico con un alcohol polihídrico, estabilizada a la radiación UV, que en el proceso de producción se le añade una cierta cantidad de ebras de fibra de vidrio para que mejore sus características mecánicas. Los espesores pueden variar desde 0,35 mm hasta 1 mm o más. Italpannelli fabrica con 0,4 mm. La cantidad de fibra de vidrio también varia, en nuestro caso se utiliza rollo de lámina con 610 gr de fibra por m2. En el proceso de producción de paneles, cuanto más espesor, mejor, ya que los espesores muy bajos conllevan que la lamina se pueda desplazar en el recorrido por la línea de fabricación. Resiste el ataque de muchos productos químicos, es por ello que se emplea en paneles para granjas de porcino que generan gran cantidad de purines con alto contenido de amoniaco.

19. PLASTICOS 2FLAGON El Flagon es una lámina sintética de PVC (Cloruro de Polivinilo), obtenida por impregnación. Compuesta de plastisol de diferentes propiedades físico-químicas y estabilizada dimensionalmente con un velo de fibra de vidrio de 50 gr/m2. El resultado es una lamina enrollable y soldable de espesor entre 1,2 y 2,4 mm (o más). Se utiliza habitualmente en cubiertas planas tipo Deck con pendientes del 1 ó 2%. Al ser soldable permite que toda la cubierta, una vez montada, sea completamente estanca. Al ser un producto elástico, facilita mucho la instalación de lucernarios de claraboya, por ejemplo. Es más resistente al paso del tiempo que las telas asfálticas, también soldables y elásticas, que necesitan ser protegidas de la radiación U.V. de la luz solar para evitar su deterioro que, normalmente, se manifiesta en forma de goteras. Existe una alternativa al Flagon que es el TPO (Poliolefina Termoplastico) que no es exactamente lo mismo pero que puede hacer la misma función ya que sus características son muy parecidas. No es lo habitualmente empleado por los fabricantes de paneles sandwich. Italpannelli lo había empleado hace tiempo por razones económicas. Actualmete solo se utiliza Flagon.

20. FIBRAS 1CARTON FIELTRO Cartón celulósico que contiene fibras textiles al objeto de darle una textura blanda, tratado con material bituminoso. Los betunes se obtienen del petróleo y presentan las siguientes características: alta adhesividad en caliente, dilatación elevada e impermeabilidad. Los paneles de cubierta con soporte interior de cartón fieltro se utilizan para cubiertas tipo Deck. Se les adhesiva tela asfáltica para favorecer la estanqueidad de la cubierta. También se utilizan para el “doblado” de cubiertas, especialmente de fibrocemento. La capacidad portante se limita a la del soporte exterior. En los paneles de fachada es normal emplearlo cuando éste se utiliza para el trasdosado de paredes.

21. PAPEL KRAFT También llamado papel madera o papel de estraza. Es un papel basto y grueso de color marrón muy resistente al desgarro, a la tracción y al estallido. Mezclado con oxiasfalto o polietileno se utiliza para barreras de vapor. Se utiliza como soporte de panel sandwich cuando lo que se aprecia de éste es su poder aislante. Otras características desaparecen.