PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)

1. PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL(MRP) BAB - 7

2. Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan biasanya dilakukan melalui pendekatan reaktif sbb : • Reorder Point Policy, dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang ditentukan. • Periodic Order Cycle Policy, dimana persediaan diawasi dan padasetiap periode tertentu jumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada tingkat persediaan yg telah ditentukan.

3. Bagi perusahaan manufaktur, kebutuhan akan suatu komponen barang tidak dapat selalu dilakukan secara independen, melainkan sangat tergantung pada produk akhir atau barang induknya (parent item). • Sistem MRP mengendalikan agar komponen-komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan.

4. TUJUAN MRP • Meminimalkan persediaan. • Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. • Komitmen yang realistis. • Meningkatkan efisiensi.

5. KOMPONEN MRP DAFTAR MATERIAL JADWAL INDUK PRODUKSI DATA PERSEDIAAN PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL RENCANA PEMBELIAN RENCANA PRODUKSI JANGKA PENDEK

6. Jadwal Induk Produksi (MPS), merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir serta kuantitas yang dijanjikan tersedia. • Daftar Material (BOM), definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir itu.

7. 3. Data persediaan, data ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang dalam proses.

8. DAFTAR ISTILAH • Gross Requirements (GR/Kebutuhan Kasar) adalah keseluruhan jumlah item (komponen yang diperlukan pada suatu periode. • Scheduled Receipts (SR/Penerimaan yg dijadwalkan)adl jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yg telah dibuat.

9. On-hand Inventory (OI/Psd di tangan) yaitu jumlah psd pada akhir suatu periode dg memperhitungkan jumlah psd yg ada ditambah dg jumlah item yg akan diterima/dikurangi dg jumlah item yg dipakai/dikeluarkan dari psd pd periode itu. • Net Requirements (NR/Kebutuhan bersih) adl jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yg diperlukan untuk dapatmemenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yg akan datang.

10. Planned order releases (PO/pelepasan pemesanan yg direncanakan) adl jumlah item yg direncanakan utk dipesan guna dapat memenuhi perencanaan pd masa datang. • Current Inventory (CI) adl jumlah material yg secara fisik tersedia dlm gudang pd awal periode. • Allocated adl jumlah psd yg telah direncanakan untuk dialokasikan pd suatu penggunaan tertentu.

11. Lead Time adl waktu tenggang yg diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pemesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).

12. LOT SIZING

13. LOT FOR LOT (LFL) • Metodeiniberdasarkanpadaidemenyediakanpersediaan (ataumemproduksi) sesuai dg ygdiperlukansaja. • Kelemahan :Apabilaterjadiketerlambatandlampengirimanbarang, JikaPsdberupa: 1) Bahanbaku ~mengakibatkanterhentinyaproduksi. 2) BarangJadi ~ menyebabkantdkterpenuhinyakeinginanpelanggan

14. PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PERIODE • MetodeinidigunakanuntukmenentukanUkuran Lot bagikebutuhanygtidakseragam. • Rumus Economic Part Period (EPP) :

15. KUANTITTAS PESANAN PERIODE (POQ) • Metodeinimeruppengembangandari EOQ untukjumlahpermintaanygtidaksamadlmbeberapaperiode. • Rumus POQ

16. KUANTITAS PESANAN EKONOMIS (EOQ) • Dgnmenggunakancontoh yang sama : D = 320 unit / 8 minggu = 40 unit/minggu

17. “ Tugaskitabukanlahuntukberhasil. Tugaskitaadalahuntukmencoba, karenadidalammencobaitulahkitamenemukandanbelajarmembangunkesempatanuntukberhasil “ Mario Teguh