EQUIPO

1. EQUIPO Reestructuración productiva como proceso de cambio • RAMÍREZ NIEVES SARAHÍ • VERONICA GALLEGOS MOGUEL • MAYDELIT HERNANDEZ PATIÑO • JANETTE OLGA RAMOS SOTELO

2. Reestructuración productiva como proceso de cambio • Esta puede entenderse como el propósito genérico de lograr una mayor productividad que se traducirá en costos de producción más bajos, una mayor competitividad en el trabajo y en ultima instancia una mayor tasa de ganancia. • Con la reestructuración productiva pueden transformarse capacidades de control del obrero sobre su trabajo.

3. En México a partir de 1982 hay cambios importantes en la formación económico-social. Entre 1980 y 1992 el crecimiento de las importaciones pasaron a representar el 11.5% de la oferta al 15.1%. El cambio mas impactante en esos años fue la inversión y las exportaciones; la inversión fija bruta del Estado, que en 1980 era del 41% del total invertido en el país en activos fijos, en 1993 era de sólo el 20%. En los primeros años de los noventa las principales palancas de la demanda fueron el consumo y la inversión privadas, así como la exportación. La retirada del Estado de la economía, sobre todo, ha significado extensa privatización, desregulación y caída de la presencia del sector público en la formación del capital fijo. La importancia de la inversión extranjera directa ha aumentado de representar en 1980 el 3.4% de la inversión fija bruta a 8.1% en 1992. La política económica del Estado ha tenido el privilegio en el ajuste el combate a la inflación, para ello en los noventa se permitió la sobrevaluación del peso y lograr así que la importación ayudase a alinear los precios internos con los internacionales; se redujo el déficit público, con menor gasto y mayor captación fiscal; a través de los pactos corporativos.

4. En cuanto a la política industrial, el Plan Nacional de Desarrollo 1989-1994 se propuso la conformación de un aparato productivo mas competitivo en el exterior; para ello se establecerían reglas económicas claras, se impulsarían las nuevas tecnologías, las nuevas formas de organización del trabajo y la asociación entre empresas. El Plan reconocía que en 1989 se tenían niveles inadecuados de competitividad y de productividad, pero reivindicaba que en el corto plazo el motor de la economía debería ser el sector secundario exportador; fue considerar al mercado como asignador de factores de la producción y eliminar distorsiones bajo la concepción de que la modernización de las empresas es básicamente tarea de los empresarios privados presionados por un mercado poco regulado: “El papel del gobierno es promover la creación de un entorno económico que conduzca a la operación eficiente de mercados competitivos, que motivarán la inversión de los particulares y la generación de empleos productivos”. Los últimos años del sexenio (1989-1994) fueron de practico estancamiento de la producción industrial, se salvaron relativamente ramas de metálicos básicos y de productos metálicos, maquinaria y equipo. En cuanto a las remuneraciones en la industria manufacturera, si bien aumentaron entre 1992 y 1994, no recuperaron los niveles de 1980; y los sueldos del personal de condifianza crecieron más que los salarios de los obreros.

5. Índice de remuneraciones medias reales en la industria manufacturera

6. Acumulación de capital y base socio técnica de los procesos productivos. Entre 1985 y 1988 se recuperó la tasa de ganancia, que creció en 55% términos reales; sin embargo, en este periodo dicha recuperación se basó sobre todo en la caída salarial y probablemente en el aumento en la intensidad del trabajo. La recuperación de la tasa de ganancia se explica en esos años por el gran aumento en la tasa de explotación (creció en 104%). Sin embargo, a partir de finales de los ochenta y hasta 1994 parecía que la acumulación tendió a basarse en parte en el aumento en la productividad. Acumulación del capital en la manufactura

7. Características de la industria manufacturera por estratos El número de establecimientos manufactureros micro en el total aumentó de 87% en 1988 a 92% en 1993; también el personal ocupado en las micro en esos años pasaron de 14% a 20.4% del total. Los estratos pequeños y medianos disminuyeron su importancia en el número de establecimientos; en cambio los grandes siguieron representando solamente el 1% del total de establecimientos, pero ocupando en 1993 casi el 44% del total del personal en la manufactura.

8. Años de operación de los establecimientos según tamaños (%) Los establecimientos micro y tal vez los pequeños tienen tiempos de vida media muy bajos y su crecimiento en número y personal ocupado puede ser síntoma de la “changarrización” de un polo de la manufactura. Propiedad del capital según tamaño de establecimiento (%)

9. Porcentaje y promedio de materias primas importadas en 1989 y 1991 según tamaño de establecimiento manufacturero

10. En cuanto a los vínculos de las empresas con su zona sucede otro tanto: la mayoría no adquiere insumos de la localidad en cualquiera de los estratos considerados. Proveedor principal local o foráneo según tamaño (%) Porcentaje de establecimientos que maquilan para otros En cuanto a la formación de cadenas productivas, entre más pequeños los establecimientos más son subcontratados o maquilan para otros.

11. el perfil de la empresa pequeña, nacional, no exportadora y de baja productividad la configuración de establecimientos grandes, de capital extranjero o nacional, exportadores, de alta productividad

12. Tecnologías de producto y de proceso según tamaños Se ve que las empresas grandes y medianas no evalúan en forma tan diferente su tecnología de proceso o de producto Porcentaje del valor de la maquinaria y el equipo en operación por tamaño en la industria manufacturera (%) 1992 Lo mismo se puede ver según maquinaria o equipo micro electrónico utilizado en relación con el valor total de la maquinaria y el equipo en operación, aunque en general es bajo el porcentaje en este tipo de capital fijo en cada estrato y en el total.

13. Nivel tecnológico en transformación por tamaño El equipo micro electrónico está concentrado en pocas ramas: robots en fabricación y ensamble de maquinaria, equipo de oficina y de procesamiento de información, fabricación de equipo electrónico de radio, televisión y telecomunicaciones y en equipo de transporte y sus partes % de establecimientos que hacen control de calidad utilizando instrumentos El atraso tecnológico general se refuerza con el dato de que una mayoría de establecimientos manufactureros no hacen control de calidad utilizando instrumentos, independientemente del nivel tecnológico de éstos.

14. Nivel de la tecnología en sentido amplio y en sentido restringido En 1989 la encuesta de la SECOFI mostraba que solo el 0.34% de los establecimientos manufactureros tenían tecnología dominante; el 2.92% tecnología fuerte; 19.6% era vulnerable y 71.4% tradicionales. J En 1994 mostró niveles semejantes de tecnología para el capital nacional o extranjero

15. El tipo de cambio organizativo más común fue el reordenamiento de equipos, materiales e instalaciones, seguido de la rotación entre puestos y sólo en los establecimientos grandes aparecieron en forma más importante cambios más sofisticados como el justo a tiempo y el control estadístico del proceso. Porcentaje de establecimientos manufactureros que realizaron cambios en la organización del trabajo a partir de 1989