UNIVERSIDAD DE SONORA UNIDAD REGIONAL NORTE CAMPUS CABORCA

1. UNIVERSIDAD DE SONORA UNIDAD REGIONAL NORTE CAMPUS CABORCA

2. IMPLICACIONES DE MPC (MANUFACTURING PLANNING AND CONTROL) • Estudiar, conocer y pronosticar la demanda • Planear la producción • Planificar la capacidad y disponibilidad para cubrir la demanda • Programar la producción • Administrar insumos • Controlar la producción

3. OBJETIVOS DE UN SISTEMA MRP ( MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) • Materiales disponibles para la producción • Productos disponibles para entregarlos al cliente • Mantener los niveles de inventario lo mas bajo posible • Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes

4. CONCEPTOS IMPORTANTES • PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCION, Determina cuando se deberá producir cada articulo y en que cantidad. • PROGRAMACION DE LA PRODUCCION, Fijar planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad. • CAPACIDAD, Se determina por la cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un periodo especifico de tiempo.

5. PRONOSTICO DE LA DEMANDA ORDENES DE CLIENTES PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCION LISTA DE MATERIALES EXPLOSION DE LAS PARTES ESTADO DE LOS INVENTARIOS PLANEACION DE LAS NECESIDADES DE LA CAPACIDAD CAPACIDAD DE LA PLANTA NO SI

6. ESTADO DE LOS INVENTARIOS ORDENES DE TRABAJO PROGRAMACION DE LA PRODUCCION CONTROL DE COMPRAS ALMACEN FABRICACION PRODUCTO VENTA (CLIENTES)

7. PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC • MPC, engloba dos actividades principales: • La planeación/control de materiales • La planeación/control de capacidades • Estas deben coordinarse para obtener máximos beneficios, con base en las percepciones gerenciales de lo que se requiere en el mercado.

8. PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC • OBJETIVOS DE LAS TECNICAS DE PLANEACION DE LA CAPACIDAD • Estimación de los requerimientos de capacidad, lo mas lejos en el futuro para tener la capacidad de enfrentar dichos requerimientos. • Ejecución, los planes de capacidad deben ejecutarse sin fallas, para evitar sorpresas desagradables. • NOTA: • Capacidad insuficiente = deterioro en el desempeño de entregas. • Exceso de capacidad = Gasto innecesario que puede reducirse

9. PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD LARGO PLAZO PLANEACION DE VENTAS Y OPERACIONES PLANEACION DE LOS RECURSOS ADMINISTRACION DE LA DEMANDA PLANEACION BURDA DE LA CAPACIDAD PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION Se entiende como planeación burda de la capacidad aquella que implica la capacidad en su forma mas amplia, capacitaciones, contrataciones, etc.

10. PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD MEDIANO PLAZO PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD PLANEACION DETALLADA DE LOS MATERIALES

11. PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD CORTO PLAZO CARGA FINITA ANALISIS DE ENTRADAS Y SALIDAS SISTEMAS EN LAS LINEAS DE PRODUCCION SISTEMAS DE PROVEEDORES CARGA FINITA, Parte del control de actividades de produccion

12. CAPACIDAD UTILIZADA. • Capacidad: cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo. • Capacidad utilizada: lo que estoy usando actualmente. C U = Capacidad usada Mejor nivel operativo. Capacidad usada: tasa de producción alcanzada actualmente. Capacidad diseñada o mejor nivel operativo: capacidad para la cual el proceso fue diseñado. • Capacidad: cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo. • Capacidad utilizada: lo que estoy usando actualmente. C U = Capacidad usada Mejor nivel operativo. Capacidad usada: tasa de producción alcanzada actualmente. Capacidad diseñada o mejor nivel operativo: capacidad para la cual el proceso fue diseñado.

13. CAPACIDAD UTILIZADA. C u p o n r s i o t t m o a e r d i i o o V o l u m e n Sobre utilización Sub-utilización Mejor nivel óptimo

14. CAPACIDAD UTILIZADA. • Ejemplo: Mejor nivel óptimo=120 unidades/semanal. Resultado actual=83 unidades/semanal. ¿Cuál es la tasa de utilización? C U = Capacidad utilizada = 83 und/sem= .692 Mejor nivel operativo 120 und/sem Amortiguador = 100 – (.692*100) Amortiguador = 30.8

15. CAPACIDAD INSTALADA. • Término que se usa para hacer referencia al volumen de producción que puede obtenerse en un período determinado en una cierta rama de actividad. Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay algunos bienes que se emplean sólo en forma limitada puesto que ellos tienen un potencial superior al de otros bienes de capital que intervienen en forma conjunta en la producción de un Bien determinado. Cuando hay situaciones de recesión o de crisis el porcentaje de la capacidad instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la capacidad ociosa o no utilizada. Este último término se usa equivocadamente para hacer referencia a los recursos naturarles que las empresas, por razones de costos o por causas de la estrechez del mercado, no están en condiciones de explotar en un momento dado: hay recursos hidroeléctricos que no tiene sentido desarrollar por cuanto la capacidad de generación eléctrica ya instalada es suficiente para atender la demanda, etc.

16. CAPACIDAD INSTALADA. • Se entiende por capacidad ociosa, aquella capacidad instalada de producción de una empresa que no se utiliza o que se subutiliza. Toda empresa para poder operar requiere de unas instalaciones que conforman su capacidad para producir. Lo ideal que si estas instalaciones sean aprovechadas un 100%, algo que no siempre sucede ya sea por falta de planeación o por situaciones ajenas al control de la empresa. La capacidad instalada no utilizada es lo que se conoce como capacidad ociosa. La capacidad ociosa le representa a la empresa un alto costo financiero puesto que las instalaciones no utilizadas requieren mantenimiento, se deterioran, y posiblemente queden obsoletas antes de generar alguna renta a la empresa. Quizás la principal razón por la que no se utiliza el 100% de la capacidad instalada de una empresa es la falta de planeación, un deficiente estudio de mercado y falencias en las proyecciones de ventas.

17. CAPACIDAD DISPONIBLE. El dpto. de moldeado de plástico, tiene 3 máquinas. Como AL´sLamps trabaja en un turno de 8 hrs. cada día y hay 21 días de trabajo en un mes promedio. Tiempo disponible = (3 máquinas) x (8 hrs/días/máquina) x (21 días/mes). Tiempo disponible = 504 hrs./mes.

18. CAPACIDAD DISPONIBLE. • Se deben tomar 2 factores adicionales: 1er. Máquinas de moldeados no disponibles todo el tiempo.(Las máquinas se pueden descomponer, el trabajador puede ausentarse o el modelo o material no este disponible). Se le conoce como utilización. Es un número entre 0 y 1 = a 1 menos el porcentaje de tiempo perdido a lo anterior.

19. CAPACIDAD DISPONIBLE. 2do. Debe de haber un ajuste entre el tiempo estándar promedio y el porcentaje de promedio actual. Se le conoce como eficiencia: es el promedio de las hrs. estándar de producción por hora de reloj efectivamente trabajada. -si el tiempo estándar = 1 por lo tanto la eficiencia es 1. -si el tiempo requerido es menor que el tiempo estándar, la eficiencia es mayor de 1. -si el tiempo requerido es mayor que el estándar, la eficiencia es menor a 1. Este tiempo tiende a ser pesimista debido al continuo mejoramiento en los métodos de producción.

20. CAPACIDAD DISPONIBLE. • Supongamos que la utilización en este dpto. es de 0.756 y la eficiencia de 1.05. Capacidad disponible = Tiempo disponible x utilización x eficiencia. Se redondea a la hora mas cercana, Capacidad disponible = 504 x 0.756 x 1.05 Capacidad disponible = 400 hrs.

21. CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA. • Dicha capacidad requerida o necesaria y disponible se pueden exhibir en forma tabular o gráfica. A este informe se le conoce como el informe de carga de máquina. Lámpara LAXX Ensamble de la lámpara 0.10 hr Horno 0.01 hr Formación de la base 0.05 hr Moldeado del plástico 0.02 hr Ensamble del adaptador 0.04 hr 0.22 hr

22. CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA. • Cuando la capacidad es inadecuada, se dispone de 4 opciones básicas: 1.-Tiempo extra: es la solución mas popular, debido a que se hacen pocos arreglos. 2.-Subcontratación: se debe iniciar con suficiente anticipación para tener tiempo para encontrarlo. Es mas costosa. Desventajas aumenta el tiempo de obtención, incremento en el costo de transportación y es difícil garantizar la calidad. 3.-Rutas alternas: que se realicen temporalmente en diferentes áreas. 4.-Aumento de personal: al menos que haya un obstáculo como el equipo.

23. CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA. Hay 3 formas para aumentar el personal: a). Aumentar un turno. b). Agregar nuevas contrataciones a un turno existente. c).Mover al personal existente de un centro de trabajo subutilizado.

24. 1.-Planeacion de la capacidad usando factores globales(PCFG) 2.-Listas de capacidad Las técnicas que se van a manejar a continuación están diseñadas para convertir el programa maestro de producción en cantidad de tiempo requerido para cierto número de productos que se quieren realizar. TECNICAS DE PLANEACION DE LA CAPACIDAD

25. Planeación de la capacidad usando factores globales(PCFG) • Las entradas de los datos vienen del plan maestro de producción (PMP) mas que de los planes detallados de material. • Este procedimiento se basa en factores de planeación derivados de estándares o de datos históricos para los productos finales.

26. Los planes de PCFG son enunciados en términos de periodos, semanas o meses de tiempo y revisados cuando la compañía cambie su PMP.

27. EJEMPLO

28. EJEMPLO • Planeación de la capacidad usando factores globales(PCFG)

29. LISTAS DE CAPACIDAD Es un método para suministrar un enlace mas directo entre los productos finales individuales en el PMP y la capacidad requerida para lo centros individuales de trabajo. En consecuencia, requiere mas datos que el procedimiento PCFG. La lista de capacidad indica el tiempo estándar total que se utiliza para elaborar un producto final en cada centro de trabajo.

30. EJEMPLO

31. EJEMPLO LISTAS DE CAPACIDAD