ROTOMOLDEO - MOLDEO ROTATIVO - COLADA ROTACIONAL - ROTOMOLDING

1. ROTOMOLDEO- MOLDEO ROTATIVO- COLADA ROTACIONAL- ROTOMOLDING

2. DEFINICION • EL ROTOMOLDEO ES UN PROCESO DE PRODUCCION PARA OBTENCION DE PIEZAS PLASTICAS HUECAS DE GRAN TAMAÑO. • MEDIANTE CALENTAMIENTO Y ROTACION DEL MOLDE EN 2 EJES.

3. Características de Diferenciación A diferencia del proceso de Inyección, Soplado y Extrusión. • No se necesita de fuerza externa para introducir el plástico al molde. • El plástico se deposita en frío en el molde. • El molde es totalmente hueco. • El molde no recibe presión, por lo que se fabrican en paredes delgadas. • Se justifican bajas producciones por su baja inversión

4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO • 1. Se deposita el polímero (polvo o líquido) dentro del molde, una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando estanqueidad. (el molde deberá estar adaptado para posteriormente abrir y expulsar la pieza). • 2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-450º C (fundiendo el material), donde comienza a girar lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro de gravedad de la pieza. El movimiento rotacional es el causante de que el polímero se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la superficie con una pared relativamente uniforme, quedando así la pieza hueca. • 3. Posteriormente se enfría el molde y se extrae la pieza ya solidificada.

6. PROCESOCarga del Material

7. PROCESOCalentamiento

8. PROCESOEnfriamiento (Agua / Aire)

9. PROCESOExtracción

10. MATERIA PRIMA PVC-Flexible Liquida PVC-Plastisol Materiaprima HDPE, LDPE, LLDPE Polietileno entrecruzado Polvo EVA Nylon Policarbonato

11. LAS POLIOLEFINAS, PRINCIPALMENTE LOS POLIETILENOS, SON LOS MAERIALES QUE DOMINAN EL MERCADO DEL ROTOMOLDEO. EL POLIETILENO EN SUS VARIAS FORMAS REPRESENTA EL 85 A 95% DE TODOS LOS POLIMEROS ROTOMOLDEADOS.

12. CONSIDERACIONES DEL MOLDE • GRANDES PRODUCTOS COMO TANQUES O PIEZAS CON BAJO REQUERIMIENTO DE APARIENCIA, SON FABRICADOS EN MOLDES HECHOS EN ACERO O ALUMINIO LAMINADO. • PIEZAS CON MAYOR REQUERIMIENTO DE APARIENCIA O MAYOR COMPLEJIDAD SON GENERALMENTE PRODUCIDOS EN MOLDES FABRICADOS EN FUNDICION DE ALUMINIO. • PARA LOS MAL ALTOS REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE SUPERFICIE EN LAS PIEZAS, LOS MOLDES PUEDEN FABRICARSE CON TECNICAS DE ELECTROCONFORMADO O DE DEPOSICION EN VACIO. (NIQUEL O COBRE – NIQUEL). • EL NUMERO DE LINEAS DE CIERRE O PARTICION DEL MOLDE DEBE SER EL MINIMO PARA NO INCREMENTAR SU COSTO Y MANTENIMIENTO Y POR ENDE EL COSTO DE LA PIEZA, QUE ADEMAS PODRIA TAMBIEN INCREMENTARSE POR EL EXCESO DE REBABAS, QUE DEBAN REMOVERSE, CREADAS POR LAS LINEAS DE PARTICION.

13. Bajo Costo Maleabilidad Vida corta/ bajos volúmenes de producción Sin textura Sufre deformaciones Lamina Negra Costo mayor Se requiere herramental especial para formarlo De 3 a 5 veces mas durable Se puede enfriar con agua Acero Inoxidable Moldes Requiere de un modelo inicial Costo alto del primer molde Se pueden producir varios moldes idénticos Se reproducen figuras complicadas y con textura Aluminio Fundido

14. Lámina Negra

15. Acero Inoxidable con acabado

16. Aluminio Fundido

17. Aluminio Fundido

18. Molde de Aluminio De 6 Partes

19. Grandes dimensiones

20. MOLDE Y PIEZA Tanque para diesel

21. MOLDE Y PIEZA tacho de basura

22. MOLDE Y PIEZA Boya

23. MAQUINARIA

24. MAQUINARIA Desplazamiento Lineal Horno Estación simple (clam shell) Giro basculante (rock and roll) Rotomoldeo Carrusel Un brazo Flama Abierta Dos brazos

25. Desplazamiento lineal

27. Molde Multicavidades

28. Horno Basculante(Rock & Roll)

30. 1 Brazo 3 Estaciones Estación decalentamiento + Estación deenfriamiento + Zona decarga/desmoldeo

31. CARROUSEL 3 Brazos 3 Estaciones Estación decalentamiento Estación deenfriamiento Estación decarga / descarga

33. CARROUSEL 4 Brazos 4 Estaciones Estación decalentamiento Estación deenfriamiento Estación decalentamiento Estación decarga / descarga

34. MAQUINARIAFlama Abierta Dos Brazos

36. APLICACIONES Muñecas Fosas sépticas Tanques Contenedores Silos Botes de basura Juguetes Rotomoldeo Piezastécnicas Cuerpos delanchas Boyas Autopartes Modelosanatómicos Kayac Cuchas para perros

40. Cuestiones técnicas • Espesor de pared nominal. - Debe ser tal que se mantengan las propiedades mecánicas del material requeridas para el desempeño de la pieza sin tener largos tiempos de ciclo, buscando la eficiencia optima y que no ocurra degradación del material. - Los espesores de pared se pueden controlar alternando la relación de velocidad de los ejes del equipo. - Aislando ciertas áreas del molde, se reduce el crecimiento de espesores en ellas y dirigiendo calor extra, se obtienen mayores espesores. Espesor mm Mínimo 1.52 Optimo 3.18 Máximo 12.70 Mayor conocido 50.80

41. Cuestiones técnicas • Radios en las esquinas. - Deben evitarse las esquinas agudas o afiladas como en todos los tipos de moldeo de plásticos. - El valor de radio de esquina recomendado es de al menos 75% de espesor nominal de pared para mejorar la resistencia de la zona ( las esquinas internas tienden a ser mas delgadas y la externas mas gruesas que el espesor de pared) • Ángulos en las esquinas. - Deben evitarse ángulos muy agudos para que no ocurra puenteo del material en polvo. - En rotomoldeo con PE los ángulos de esquina no deberían tener menos de 45º Radio Externo Interno Angulo Valor Mínimo 1.52mm 3.20mm Mínimo 30º Mejor 6.35mm 12.70mm Mínimo recom. 45º Bueno 90º Mejor 120º

42. La separación interna entre superficies (X en la fig.1) debe ser al menos 3 veces el espesor de la pared nominal (W), sin embargo, esta relación debe utilizarse en casos extremos. La mínima separación Standard debe ser 5 veces el espesor de pared. X>W5 • Los refuerzos deben ser diseñados como corrugaciones en vez de costillas sólidas. Las corrugaciones deben tener una ligera inclinación de pared para facilitar el desmolde. El ancho de la costilla hueca (M fig.2) debería ser al menos, 5 veces el espesor de la pared y la altura (N) de 4 veces el espesor de pared. El espacio entre costillas (O fig.2) no debe ser menor a 3 ó 5 veces el espesor de pared.

43. Angulo de desmolde. • Se debe incluir inclinaciones en las paredes – ángulos de desmolde - sobre todo en el macho del molde (superficie interna), ya que el encogimiento contrae el material sobre él. La hembra (sup. Externa), usualmente no necesita inclinaciones en la paredes, ya que el material encoge alejándose de ella. Angulo Sup. Interiores Sup. Exteriores Mínimo 1.0º 0.0º Mejor 2.0º 1.0º Se necesitará un ángulo extra en todos los casos si el molde es texturizado

44. Roscas • Deben utilizarse perfiles redondeados y gruesos tanto en roscas internas como externas. • Se deben evitar los ángulos agudos en las puntas y en la base de la rosca. • Es posible soldar insertos moldeados por inyección dentro de los agujeros durante el rotomoldeo. Insertos metálicos • Utilizar metales de alta conductividad térmica • Utilizar sup. Texturizadas (con protuberancias) para mejorar la adhesión al plástico). • El inserto debe diseñarse tal que quede anclado al plástico • Colocar el inserto firmemente dentro del molde • Evitar insertos muy espaciosos o anchos que puedan dificultar el desmolde debido a las fuerzas de encogimiento. Venteo • Los puntos de venteo se instalan normalmente en secciones que serán removidas en el acabado de la pieza. • Si lo anterior no es posible, será necesario soldar el agujero de venteo en una operación posterior. • Los canales de venteo deben construirse con materiales de baja conductividad térmica (ej: acero inox., teflón). • El tamaño recomendado del canal es de 10 a 15mm de diámetro por metro cuadrado de volumen molde.

45. Agujeros • No pueden moldearse como tales en rotomoldeo, sino que es necesaria una mecanización posterior al moldeo, utilizando herramientas normales de corte. • Se deben fabricar realces moldeando un cilindro cuya punta se corta al final para dejar una abertura. (S fig.2) • El diámetro de los agujeros deberían ser de al menos, 5 veces el espesor de pared nominal.

46. Estrategias en el rotomoldeo. Se pueden producir objetos huecos espejados, esto es, después del desmolde se corta la pieza por la zona de unión central obteniendo dos figuras.