Sistemas Formadores de Tejidos Especiales

1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE ING. QUIMICA Y TEXTIL Especialidad de Ingeniería Textil Sistemas Formadores de Tejidos Especiales PROF. ING. RIGOBERTO MARIN LIRA ESPECIALIDAD EN ING. TEXTIL

2. ENMARAÑAMIENTO HIDRAULICO

3. Durante mucho tiempo las industrias productoras de NO WOVENS tanto europeas como americanas están experimentando crecimiento en su sector. Esto es el resultado del desarrollo de nuevos tipos de no tejidos que permiten a la industria penetrar en nuevos mercados .Otro factor principal que contribuye a este desarrollo es el hecho de que a la variedad de métodos de fabricación de no tejidos ya establecidos se añaden nuevas tecnologías de producción. Esto es el caso de la tecnología de chorro de agua o enmarañamiento hidráulico o spuncaced como una versátil alternativa para la manufactura de los no tejidos.

4. PRINCIPIOS DE FABRICACIÓN • Esta tecnología que a captado la atención internacional de la industria de los no tejidos y que surgió a finales de los 80’ es el sistema de enmarañamiento hidráulico HONEY COMB este sistema utiliza el siguiente principio para la fabricación de no tejidos “el empleo de chorro de agua a alta presión, bien filtrada y desmineralizada que alcanza velocidades de hasta 100 m/s para enmarañar las fibras en ambos lados del velo”.

5. CARACTERISTICAS Las características importantes del proceso de enmarañamiento hidráulico presentado por el sistema HONEYCOMB son: -Permite llegar a altas velocidades de producción. -Mantiene el mismo tiempo la calidad integra del producto. -Este es un sistema que presenta una versatilidad muy amplia. -Debido a elle puede igualar loas características de los géneros extendidos en mojados y en seco. -Posibilidad casi universal de aplicación en lo referente a las fibras que se están procesando. -Produce una máxima ligadura en las fibras individuales. -Se adecua tanto para tratar fibras mojables tales como las celulosicas y las sintéticas hidrofílicas y sus mezclas así como para los velos no mojables a base de fibras de poliéster y de polipropileno. -El proceso se acomoda a una amplia gama de longitud de fibras. -Los pesos del velo que se obtienen pueden llegar a pesar hasta 300 gr./Mt2 -Los no tejidos producidos se caracterizan buena caída y una buena resistencia sobresaliente

6. CAMPOS DE APLICACIÓN • Las telas no tejidas obtenidas por este sistema de enmarañamiento hidráulico prometen dar como resultado la aparición de una diversidad de aplicaciones mucho mas amplia de las que se puede imaginar, que incluyen la demanda de tejidos de alta calidad, los mercados actuales de aplicación son: medico-quirúrgico, domestico e industriales. • Los ejemplos de productos son paños desechables, dorsos de colchas, manteles, substratos para géneros recubiertos, vestuarios, etc

7. ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN • El proceso de enmarañamiento hidráulico es un de consolidación de los no tejidos y antes de la fase de enmarañamiento hidráulico propiamente dicha hay que formar el velo del no tejido. La formación del velo puede ser por los sistemas de formación de no tejidos DRY-LAID (vía seca) y WET LAID (vía húmeda) o hidroformado. Por lo tanto las etapas del proceso de producción a ser consideradas son: -Alimentación del velo -Enmarañamiento hidráulico. -Sistema de secado (conducción-radiación-convección). -Salida del no tejido (enrollado-plegado). • Un proceso continuo desde la fibra hasta el no tejido es el propuesto por el sistema de enmarañamiento hidráulico HONEYCOMB que incluye para la formación del velo un alimentador de fibra y el cardado, para el secado el sistema THROUGH AIR de HONEYCOMB tal y como se muestra en la figura.

11. ELEMENTOS ESCENCIALES El proceso de enmarañamiento hidráulico honeycomb comprende tres elementos esenciales y estos son: • Chorros de agua • Telas metálicas • Rodillo Honeycomb Los chorros de agua son acelerados por presiones que abarcan desde 30 hasta 100 bar dentro del distribuidor a alta presión. La velocidad del chorro de agua es variable y controlable dependiendo de dos factores y estos son: • El diámetro del agujero. • La presión del agua Un simple cambio de las tiras de orificios facilita la modificación de las características de los chorros de agua y su densidad resultante en la superficie del genero no tejido. Estos tres elementos descritos tienen una gran influencia sobre la calidad del velo no tejido producido por el sistema de enmarañamiento hidráulico en una línea de producción HONEYCOMB. La combinación de estos tres factores produce interesantes resultados ya que tiene una influencia directa sobre el proceso de enmarañamiento hidráulico propiamente dicho y sobre las características del velo en lo referente al cuerpo, tacto y propiedades mecánicas.

12. HYDRAULIC ENTANGLEMENT FLOW DIAGRAM. • El diagrama de flujo del sistema de enmarañamiento hidráulico que se describe a continuación presentan los elementos como son: rodillos extractores, rodillos de enmarañamiento, bombas de alta presión, válvulas de entrada y de reducción de la presión, tamices, filtros, tanques de almacenamientos y entrada de agua desmineralizada.

14. APLICACION

15. APLICACION

16. VENTAJAS DEL PROCESO • Al escribir el proceso del sistema HONEYCOMB se dan las ventajas referentes de carácter y a la calidad del velo final y estas son: • -  Un mayor cuerpo ya que no efectúa ninguna compactación ni batido del velo. • -  Una suavidad inherente debido a la ausencia de resinas o de productos ligantes. • -  Una elevada integridad del producto que le impide que se forme pelusa. • - Una elevada resistencia a la tracción de las fibras del velo debido a la influencia del proceso de enmarañado sobre las propiedades mecánicas del velo. • -   Los costos relativamente bajos de las fibras utilizadas ya que no se necesitan tipos de fibras completas como es el caso de las fibras bicomponentes y ligantes. • -  La libertad de procesar todo tipo de velos (dry and web laid) así como mezcla de fibras en el velo. • - La básica simplicidad derivada de la eliminación de la necesidad de utilizar productos ligantes químico.

17. AVANCES TECNOLÓGICOS Los crecientes requisitos del mercado en cuanto a mayores velocidades exigen unas instalaciones cada vez mas potentes en todo, existen en este sentido dos suministradores lideres con sistemas spunlaced. • -  FLEISSNER GMBH & CO • -  EGELSBACH (D) e ICBT PERFORJET EN MONBONNOT (F) En la actualidad ambos sistemas de “AQUA JET” de fleissner y el sistema “jet lace 2000” de icbt perforjet tienen las siguientes características: • -  Operan a nivel industrial a 250 mt/min para velos cardados y hasta 500 m/min en el caso de spunbonds. • -   El ancho máximo de trabajo es de 540 cm. para el sistema “aqua jet” y de 460 cm. en el sistema “jet lace 2000”. • -  Las presiones máximas se sitúan actualmente en 400 bar en el caso de fleissner se ha llegado a trabajar incluso a 600 bar . Icbt dispone hace ya cierto tiempo de un prototipo que opera a 1000 bar. • - Las ventajas mas destacadas para el futuro son la flexibilidad y las mayores velocidades de producción.