HACCP

1. HACCP Edmundo Varas B.

2. HACCP es la sigla inglesa de HazardAnalysis • and Critical Control Points. • Significa Análisis de Peligros y Control de Puntos • Críticos. • Por convención internacional se usa esta sigla: • HACCP

3. HACCP • Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es garantizar la • INOCUIDAD de los Alimentos. • No tiene como objetivo garantizar la calidad organoléptica • de los alimentos, pero su uso debe conciliarse con esto.

4. HACCP • Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de • alimentos Pillsbury , EE.UU., en 1960. • Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial • de EE.UU. • Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales • no garantizaban la inocuidad de los alimentos destinados • a los astronautas.

5. HACCP • Si bien el sistema HACCP no es INFALIBLE, representa un • enorme PROGRESO para la mantención de la • INOCUIDAD ALIMENTARIA. • Esto porque el énfasis del control se hace en el PROCESO • de fabricación y no en el PRODUCTO TERMINADO.

6. HACCP • Para implementar el sistema HACCP en una industria es • fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE • FABRICACIÓN: GMP, BPF; BPM; BPA; BPG). • Para implementar el sistema HACCP en una industria es • fundamental que ésta tenga también PROCEDIMIENTOS • OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) • Es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP o similar y POES.

7. HACCP • La inspección tradicional de un sistema de Control o Gestión de Calidadse concentra en lo que se ve el día de la visita . • La inspección HACCP evalúa el establecimiento de acuerdo • a lo que sucede en el tiempo y se concentra en las etapas • del proceso que son críticas .

8. HACCP • El Sistema HACCP tiene 7 principios: • 1.-Desarrollar el ANÁLISIS DE PELIGROS, • 2.-Identificar PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, • 3.-Establecer LÍMITES CRÍTICOS, • 4.-Establecer MONITOREO, • 5.-Establecer ACCIONES CORRECTIVAS • 6.-Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN • 7.-Establecer SISTEMA DE REGISTROS.

9. HACCP • En Chile el Sistema HACCP se establecio comoobligatorio el año 2008 para las grandes empresas de alimentos. • La pequeña y mediana empresa continúa con las GMP.

10. HACCP • PASOS PRELIMINARES • Para la • Implementación sistema HACCP

11. HACCP • 1.- Conformar el equipo HACCP integrado con los directivos con atingencia en el tema: • Gerente General • Gerente de Producción • Gerente de Calidad • Jefes de áreas • Consultores externos.

12. HACCP • La implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia. • Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos. • La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

13. Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado de desarrollar el plan HACCP. • Si no se hace lo más probable es el total fracaso del HACCP. • Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la gerencia.

14. 2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO ESPERADO DEL PRODUCTO. • Alimento preparado • Forma de presentación • Población destino (niños, adultos) • Forma de conservación ( frío, caliente) • Forma de consumo (crudo, cocido) • Ej.: Camarón apanado congelado, distribuido y vendido en forma congelada, para todo público, cuya forma de preparación es por cocción. • Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo público.

15. 3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO. • Un diagrama claro, simple y completo del proceso es CRÍTICO para efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS . • El flujograma debe verificarse en la PLANTA para evitar EXCLUSIÓN de algún paso del proceso

16. ANÁLISIS DE PELIGROS • Primer Principio HACCP • PELIGRO • es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.

17. El Análisis de peligros requiere un profundo conocimiento • técnico de: • Microbiología, • Toxicología, • Ingeniería de Alimentos • Epidemiología • Legislación Sanitaria. • Parasitología

18. En consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho por expertos. • Muchas veces se requerirá consultar bibliografía respecto del producto del cual se hace análisis. • A veces, los expertos deben consultar a otros expertos en alguna área específica.

19. Contaminantes de origen biológicos pueden ser: • Bacterias: Clostridiumbotulinum, Clostridiumperfringes,Echerichiacoli, Brucellaabortus, Vibriocholerae, Staphilococcusaureus • Virus : Hepatitis A, Rotavirus • Hongos: Aspergillusflavus, Fusarium spp., Penicilliumspp. • Parásitos: Ascarislumbricoide, Taeniaspp, • Priones: Prión de la Encefalopatía espongifome bovina • Protozoos: Giardia lambia, Crystosporidiumparvum

20. PELIGROS QUÍMICOS • Escombrotoxinas • Toxina paralizante de mariscos • Toxina diarreica de mariscos • Alcaloides del centeno • Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes, nutrientes, • Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros, • Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio, cianuro, • antimonio, cadmio, cobre y estaño • Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, • desinfectantes y pinturas. • Toxinas producidas por hongos. • Químicos no autorizados : clembuterol

21. PELIGROS FÍSICOS • El sistema HACCP indica que deben analizarse solamente • los peligros significativos. • Esto introduce el concepto de RIESGO. • Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un peligro. • Asimismo, debe considerarse la severidad del peligro.

22. ¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?: • Experiencia, • Datos epidemiológicos : mortalidad, morbilidad e incidencia, • Información literatura técnica

23. LISTA DE PELIGROS POTENCIALES • LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS • Factibilidad de ocurrencia SEVERIDAD • La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS. • El tamaño de esta planilla dependerá del número de pasos establecidos en el flujograma de proceso

24. EJEMPLO DE PLANILLA DE CONTROL

25. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Segundo Principio HACCP PUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir , eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable

26. Son PCC , como ejemplo, los siguientes partes del proceso: • Donde se destruyen los patógenos por cocción, • Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar, • Donde se destruyen los parásitos por congelamiento, • Donde se puede evitar el crecimiento de patógenos (pH, • preservantes) • Donde se puede prevenir la entrada de patógenos o • residuos químicos, • Donde se puede evitar un peligro químico controlando la • adición de ingredientes, • Donde se puede controlar el crecimiento de patógenos (frío)

27. Son PCC • Donde se puede minimizar la presencia de objetos extraños (lentejas) • Donde se puede minimizar peligros biológicos y químicos tales como obtener mariscos de aguas aprobadas (toxina paralítica ) o la selección, cepillado y lavado de manzanas (patulina).

28. Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar peligros significativos para la INOCUIDAD de los alimentos. • Existe tendencia a designar demasiados PCC. • El PCC debe limitarse al punto donde se pueda controlar de MEJOR manera el peligro significativo

29. Un PCC puede controlar varios peligros . Ej.: En el pescado la refrigeración puede controlar el crecimiento de patógenos y la formación de histamina. • Asimismo, un peligro puede requerir varios PCC . Ej.: El proceso de moldeado y el de cocción son críticos para el control de patógenos en hamburguesas.

30. Identificar los PCC de un proceso puede no ser fácil. • Por lo general se pueden encontrar en el punto de entrada al proceso. • Pero no siempre es cierto. • A veces, los PCC están en varias etapas dentro del proceso. • Para ayudarse a identificar los PCC se ha desarrollado un ÁRBOL DE DECISIONES. • Es una herramienta útil pero no infalible . Se ha llegado a conclusiones erróneas. • Nada substituye el conocimiento de los expertos en el área.

31. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS Tercer Principio HACCP • El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control. • Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos. • Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos • El límite crítico se establece sobre bases científicas. • Las fuentes de información son: • Publicaciones científicas, • Reglamentos • Expertos • Estudios Experimentales.

32. En muchos casos es posible que los límites críticos no estén disponibles fácilmente. • En estos casos debe seleccionarse un valor conservador. En este caso debe fundamentarse las razones de su elección. • El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata. • Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc. • No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener resultados.

33. En muchos casos es posible que los límites críticos no estén disponibles fácilmente. • En estos casos debe seleccionarse un valor conservador. En este caso debe fundamentarse las razones de su elección. • El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata. • Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc. • No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener resultados.

34. Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites operacionales. • Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico. Permite tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite crítico. • El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de temperatura de un equipo. • Ej.: En una freidora con una variación normal de temperatura de -/+ 4 º C se debe considerar este factor para fijar el límite operacional

35. Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites operacionales. • Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico. Permite tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite crítico. • El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de temperatura de un equipo. • Ej.: En una freidora con una variación normal de temperatura de -/+ 4 º C se debe considerar este factor para fijar el límite operacional • Límite crítico Límite operacional 71ºC 75ºC

36. Banda de seguridad. • Cuando el parámetro controlado se desvía del límite operacional se debe efectuar una acción llamada AJUSTE DE PROCESO. • El ajuste de proceso es la acción destinada a retornar el proceso a los límites operacionales. • El ajuste de proceso permite actuar rápidamente para: • Evitar tener que tomar una acción correctiva que implique: • Tener que reprocesar el producto, • Tener que destruir el producto.

37. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL • Cuarto Principio HACCP • El monitoreo es la secuencia planificada de mediciones u • observaciones de los parámetros de control para evaluar • un PCC. • Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los • límites críticos. • Los resultados del monitoreo deben quedar documentados . • El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de • control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el • límite crítico.

38. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL • Cuarto Principio HACCP • PERDIDA LÍMITE OPERACIONAL : AJUSTE DE PROCESO • PÉRDIDA LÍMITE CRÍTICO : ACCIÓN CORRECTIVA • El monitoreo de un PCC debe responder 4 preguntas: • ¿ Qué se va a monitorear? • ¿ Cómo se va a monitorear ? • ¿ Cuándo se va a monitorear ? • ¿ Quién va a monitorear ?

39. Tal como se señaló para el caso de los límites críticos debe enfatizarse que el monitoreo debe hacerse en tiempo real. • Por tanto, sólo se usan parámetros físicos y químicos puesto que dan resultados inmediatos . • Los equipos de medición que se usen para monitorear un PCC deben ser precisos para asegurar que las mediciones sean reales. • Por ello es muy importante la calibración periódica de estos equipos. • Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo continuo.

40. Muchos parámetros importantes pueden vigilarse en forma directa: temperatura, tiempo, metales, vacío. • El instrumento de monitoreo no controla el peligro por sí mismo . Los registros deben controlarse periódicamente para tomar medidas. • El intervalo de revisión de los registros de monitoreo está en relación directa con la cantidad de producto que está dispuesto a arriesgar el productor si se excede el límite crítico. • Así, si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos: cada 30 minutos, cada 1 hora, etc..

41. Las personas responsables del monitoreo deben ser aquellas que están en la línea de proceso y los operadores de equipos. • Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato cualquier cambio. • Su deber es informar inmediatamente los incidentes y desviaciones del límite crítico. • Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y acciones correctivas en tiempo apropiado .

42. ACCIONES CORRECTIVAS • Quinto Principio HACCP • Acción correctiva es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación del límite crítico. • Su propósito es restablecer el control del proceso y • determinar la disposición segura del producto afectado. • Acciones correctivas son: • Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad, • Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica, • Reprocesar el producto, • Rechazar la materia prima y • Destruir el producto

43. Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con conocimiento completo del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de decisiones. • Toda acción correctiva debe estar documentada . • El informe de acción correctiva es de mucha utilidad: • Permite identificar problemas recurrentes, • Proveen la prueba de la disposición final del producto afectado • Ayuda a modificar el plan HACCP, en caso necesario.

44. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN • Sexto Principio HACCP • La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan. • Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado de acuerdo al plan: “ HAZ LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS HACIENDO LO CORRECTO”.

45. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN • Sexto Principio HACCP • La verificación consta de varios elementos: • La validación del plan HACCP, • La calibración de instrumentos, • La revisión de registros • El muestreo del proceso • Los análisis del producto final • Las inspecciones gubernamentales. • Las revisiones del plan HACCP

46. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN • Sexto Principio HACCP • La validación es la acción de determinar que el plan HACCP, implementado correctamente, controlará efectivamente los peligros significativos de un producto alimenticio. • Es decir, si el plan HACCP tiene base científica y está probado que controlará el peligro. • La validación puede ser hecha por el mismo equipo HACCP o por un consultor externo. • Naturalmente, antes de echar a andar un plan HACCP debe ser validado.

47. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN • Sexto Principio HACCP • Luego, en forma rutinaria se recomienda una vez al año. • Sin embargo, también cuando hay factores que lo ameriten: • Cambios en materias primas, • Cambios en el proceso, • Auditorías adversas, • Desviaciones frecuentes, • Nueva información científica • Nuevas prácticas de distribución.

48. SISTEMA DE REGISTROS 11 • Séptimo Principio HACCP • Los registros son parte esencial del plan HACCP. Permiten: • Comprobar que se han cumplido los límites críticos, • Comprobar que se han tomado acciones correctivas, • Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso • Así hay: • Registros de Monitoreo, • Registros de Acción Correctiva, • Registros de Verificación. • Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la Autoridad Sanitaria

49. Fuente: Burchard S. Lucas (2007). HACCP. Slidesharehttp://es.slideshare.net/lucasburchard/haccp, visitado en agosto de 2014