Logistyka produkcji

1. Logistyka produkcji Prof. dr hab. inż. Tomasz NOWAKOWSKI, prof. nadzw. Instytut Konstrukcji i Eksploatacji Maszyn Katedra Logistyki i Systemów Transportowych Budynek B8, pok. 33

2. Logistyka produkcji

3. Logistyka produkcji System produkcyjny– jest to zbiór elementów rzeczowych, stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji (materiały, energia, informacje), na czynniki wyjścia, którymi są produkty (wyroby lub usługi) a także odpady produkcyjne.

4. Logistyka produkcji Proces produkcji- jest to transformacja wchodzących do systemu produkcyjnego czynników produkcji w gotowe wyroby o odpowiedniej wartości dla klientów dzięki kwalifikowanej pracy ludzkiej oraz dostarczenie tych wyrobów klientom i roztaczanie serwisowej opieki nad sprzedanymi wyrobami. Proces wytwórczy– dotyczy wytwarzania wyrobu, czyli bezpośredniego przetwarzania czynników produkcji w wyroby.

5. Logistyka produkcji Cykl produkcyjny– jest to okres czasu pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, to czas, w którym materiał wejściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje produkcyjne i jest przekształcony w wyrób gotowy. Jest podstawą ustalania planów produkcji, a także normowania wielkości zapasów robót w toku, jest wyrazem organizacji procesu produkcyjnego czasie.

6. Logistyka produkcjiZadania obszaru logistyki produkcji • planowanie produkcji • sterowanie produkcji • logistyczne koncepcje sterowania zapasami • zapewnienie ciągłości przepływów materiałowych na linii produkcyjnej

7. Logistyka produkcjiIstota i cele logistyki produkcji • Logistykę produkcjimożna zdefiniować jako system, który: • opiera się na zintegrowanej koncepcji bezkolizyjnych przepływów materiałowych we właściwym czasie do właściwego miejsca i we właściwej ilości oraz jakości w celu optymalizacji realizacji zadań i procesów produkcyjnych • zapewnia gotowość i zdolność produkcyjną maszyn i urządzeń wytwórczych oraz ich obsługę informatyczną wg przyjętych zasad ekonomicznych.

8. Logistyka produkcjiIstota i cele logistyki produkcji • Istota logistyki produkcji jest integralnie związana z takimi pojęciami jak: • przepływy produkcyjne; • elastyczne systemy produkcyjne; • komputerowo zintegrowane wytwarzanie; • zarządzanie i sterowanie jakością. • Zadania logistyki produkcji: • planowanie, organizowanie i kontrolowanie przepływu surowców i materiałów w czasie trwania procesu produkcji • gwarantowanie ciągłości produkcji i jej intensywności na żądanym poziomie, • zarządzanie zapasami produkcji w toku • zarządzanie transportem wewnętrznym i działaniami manipulacyjnymi • organizacja procesów informacyjnych

9. % 90 1. PRODUKTYWNOŚĆ ZATRUDNIONYCH BEZPOŚREDNIO W PRODUKCJI 2. PRODUKTYWNOŚĆ PERSONELU POŚREDNIO PRODUKCYJNEGO 3. TERMINOWOŚĆ Podwyższenie 3 25 75 50 50 30 10 75 25 2 1 4 5 6 7 8 Redukcja 4. POZIOM ZAPASÓW 5. CZAS PRZEZNACZONY NA ROZWÓJ PRODUKTÓW 6. CZAS PRZEPŁYWU W SFERZE PRODUKCJI 7. USTERKI I BŁĘDY W SFERZE JAKOŚCI WYROBU 8. BŁĘDY W PRACY MANUALNEJ 25 35 50 60 80 Logistyka produkcjiIstota i cele logistyki produkcji

10. Logistyka produkcjiIstota i cele logistyki produkcji Korzyści związane ze stosowaniem logistyki w systemach produkcyjnych: • Wzrost stopnia wykorzystania środków trwałych; • Najniższe koszty wyposażenia (ogółem). • Zmniejszenie kosztów robocizny bezpośredniej; • Zmniejszenie zapasów czynności w toku i cykli produkcyjnych; • Szybkie reagowanie na zmienne zadanie produkcyjne; • Odporność na zakłócenia wewnętrzne; • Wzrost jakości produkowanych wyrobów; • Automatyzacja; • Łatwość rozbudowy systemu produkcyjnego.

11. Logistyka produkcjiIstota i cele logistyki produkcji W systemie logistyki produkcji głównym elementem integrującym podsystemy przepływu materiałowych i informacyjnych jest podsystem wytwarzania zawierający maszyny, obrabiarki i inne urządzenia technologiczne realizujące różne metody wytwarzania: kształtowanie, obróbkę, łączenie, powlekanie, a także funkcje pomocnicze (mycie, usuwanie wiórów).

12. Logistyka produkcjiIstota i cele logistyki produkcji Rozwój logistyki produkcji spowodował wykreowanie wyspecjalizowanych: • Metod: (KANBAN, Just In Time) • Systemów: (MRP I, MRP II, ERP) • Idei: (Lean Production) umożliwiających skuteczne zarządzanie logistyczne w produkcji.

13. Podział procesu produkcyjnego na samodzielne komórki o maksymalnej elastyczności Samokontrola jako podstawa kontroli jakości: stosowanie automatycznych urządzeń kontrolnych Automatyzacja wprowadzana jako wynik autentycznej działalności racjonalizatorskiej bezpośrednich wykonawców Nacisk na organizację procesu montażu Modułowa budowa wyrobu oparta na unifikacji części zespołów, mała liczba wariantów Silne zaangażowanie załogi w proces produkcyjny Ograniczona liczba kooperantów położonych w niewielkiej odległości od zakładu Partnerskie stosunki z dostawcami, włączanie ich do procesu planowania produkcji Logistyka produkcjiIstota metody Kanban

14. System KANBAN Jedną z prostszych metod prowadzenia operacji just in time jest system KANBAN (z japońskiego pojemnik, skrzynka). System ten polega na obiegu pojemników wyznaczających rytm produkcji. Przesłanie pustego pojemnika jest sygnałem do rozpoczęcia produkcji, zapełnienie pojemnika jest sygnałem do zakończenia produkcji. Prosty system KANBAN

15. System KANBAN System Kanban jest narzędziem systemu "Just in Time", który zarządza dostawami w zależności kiedy i ile materiałów ma być dostarczone. Poprzez system Kanban przedsiębiorstwo jest w stanie zwiększyć terminowość realizacji dostaw oraz znacznie obniżyć zapasy.

16. System KANBAN • klasyczne karty KANBAN; krążące kontenery (pojemniki) z doczepionymi do nich kartami; • etykietowane pojemniki: krążące kontenery i karty; trwałe karty utożsamiane z przymocowanymi na stałe etykietami; • droga przepływu: nie stosujemy oznakowanych pojemników - zamiast tego precyzyjnie określona droga przepływu, bez konieczności stosowania kart; • kolorowe piłki, żetony itp.: zużycie (zmniejszenie zapasu) przekraczające określony limit jest sygnalizowane za pomocą kolorowych „wskazówek”; • elektroniczne lub ustne sygnały: zawiadomienie o zużyciu przekraczającym określony limit następuje przez system elektronicznej lub ustnej komunikacji; • automatyczny regulator „kolejek” i czasu oczekiwania na obsługę: zawiadomienie o zużyciu (zmniejszeniu zapasu) przekraczającym wyznaczony limit następuje automatycznie (systemy klasy MRP/ERPII); • sygnały świetlne lub dźwiękowe: ograniczenie czasu oczekiwania w miejsce ograniczenia ilości .

17. A B C • Karty KANBAN; krążące kontenery z doczepionymi do nich kartami: Strefa przyjęć Stanowisko (gniazdo) Strefa wydań

18. A B C • Karty KANBAN; krążące kontenery z doczepionymi do nich kartami: Strefa przyjęć Stanowisko (gniazdo) Strefa wydań

19. A B C • Karty KANBAN; krążące kontenery z doczepionymi do nich kartami: Strefa przyjęć Stanowisko (gniazdo) Strefa wydań

20. A B C • Karty KANBAN; krążące kontenery z doczepionymi do nich kartami: Strefa przyjęć Stanowisko (gniazdo) Strefa wydań

21. Definicja just in time Podstawę systemu just in time stanowi eliminacja z procesów wytwórczych i usługowych wszystkich elementów niepodnoszących wartości produktu.

22. Definicja just in time Osiągnięcie ciągłości i elastyczności przepływu w całym łańcuchu dostaw wymaga: • małej liczby dostawców (idealnie 1 dla realizacji określonego procesu), • eliminacji pośrednich punktów składowania i realizacji dostaw bezpośrednio na linię produkcyjną, • lokalizacji dostawców w pobliżu zakładu produkującego wyroby finalne, • wysokiej częstotliwości dostaw, która w przypadku produktów o wysokiej wartości może sięgać kilkunastu dostaw dziennie, • stałego wysokiego poziomu jakości dostaw - zero defektów(jakość wyrobów nie jest sprawdzana przez odbiorców) • usprawnienia przepływu informacji towarzyszących przepływowi produktów dzięki zastosowaniu elektronicznej wymiany danych między miejscami wysyłki i odbioru

23. Efekty operacji just in time System just in time prowadzi do takiej organizacji produkcji, by operacje miały miejsce dokładnie w momencie, kiedy są potrzebne. Jeżeli materiały przybywają dokładnie na czas – zapasy produkcji w toku mogą zostać wyeliminowane. Poziom zapasów przy użyciu różnych metod planowania: a) system konwencjonalny, b) system MRP, c) system JiT

24. System just in time między kooperantami Zastosowanie systemu KANBAN jest możliwe również między kilkoma ogniwami w ramach łańcucha dostaw.

25. System just in time Systemy Just In Time (JIT) winien łączyć jeden cel: spełnianie życzeń klienta co do jakości, ilości i terminu dostawy przy możliwie najniższym koszcie własnym.

26. System just in time Rozwój systemów JIT jest skierowany na: • Tworzenie systemów informatycznych i informacyjnych opartych na współpracy wszystkich ogniw uczestniczących w procesie przetwarzania informacji; • Optymalizację dostaw ukierunkowaną na zapotrzebowanie odbiorców przy minimalizacji zapasów; • Segmentacje wytwarzania

27. System just in time Metody JIT powinny być poparte przez: • Rozwiązywanie problemu zakłóceń produkcji; • Zmniejszenie różnorodności konstrukcyjnej wyrobów; • Strukturę funkcjonalną nakierowaną na produkt; • Podwyższenie elastyczności produkcji.; • Udoskonalenie przepływu materiałów i informacji.

28. Logistyka produkcjiMetoda Lean Management Idea Lean Management należy rozumieć jako „wyszczuplające zarządzanie”. Chodzi tu o to, aby tworzyć proste i przejrzyste struktury w przedsiębiorstwie poprzez wyeliminowanie taylorowskich zasad organizacji pracy, spłaszczenie hierarchii i nadanie największego znaczenia zasobom ludzkim.

29. Logistyka produkcjiMetoda Lean Management Dwie cechy główne charakteryzują szczupłe przedsiębiorstwo: • Przeniesienie maksimum zadań i odpowiedzialności na pracowników wytwarzających wartość w firmie. • KAIZEN – japońska presja na ciągłe dążenie do ulepszania wszystkiego w zakładzie. Wszyscy bez wyjątku pracownicy powinni poszukiwać słabych punktów na swoich i sąsiednich stanowiskach pracy.

30. Logistyka produkcjiMetoda Lean Management Zasady pracy stosowane w Lean Management: • Grupa, Zespół; • Własna odpowiedzialność; • Sprzężenie zwrotne; • Orientacja na Klienta; • Tworzenie wartości ma priorytet; • Normalizacja • Zasada stałego ulepszania; • Natychmiastowe usunięcie błędu u podstaw; • Wyprzedzające planowanie; • Małe, ale pewne kroki.

31. Zintegrowane systemy informatyczne Ewolucja systemów informatycznych w zarządzaniu

32. Zintegrowane systemy informatyczne Baza danych Modele decyzji Elementarnelub zagregowane Raporty aplikacji Statystyki elementarnezagregowane Aplikacja elementarnezagregowane fakty wnioski Bazy wiedzy

33. Zintegrowane systemy informatyczne • system zarządzania zorganizowany modułowo • system obsługujący wszystkie sfery działalności przedsiębiorstwa • wszystkie zasoby danych, procedury zarządzania, sterowanie i regulacja procesów wytwórczych są przetwarzane przy wsparciu technologii informatycznej

34. MRP I - Material Requirements Planning Planowanie Potrzeb Materiałowych Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP) posługuje się głównym planem produkcji w celu zaplanowania zaopatrzenia w materiały niezbędne do realizacji procesu wytwórczego. Dokładne rozpisanie głównego planu produkcji pozwala na zaplanowanie dostaw materiałów dokładnie w chwili, kiedy są potrzebne.

35. MRP I - Material Requirements Planning Planowanie Potrzeb Materiałowych Procedura planowania zapotrzebowania materiałowego: potrzeby materiałowe netto = potrzeby brutto – zapasy – już poczynione zamówienia.

36. MRP I - Material Requirements Planning Planowanie Potrzeb Materiałowych Przedstawiając MRP jako zamkniętą czarną skrzynkę, możemy opisać proces MRP za pomocą danych wejściowych oraz wyjściowych.

37. MRP I - Material Requirements Planning Planowanie Potrzeb Materiałowych Wynikiem pracy uniwersytetu są wyedukowani studenci. Główny plan produkcji pokazuje liczbę studentów kończących kurs w danym terminie. Zestawieniem materiałów są kursy, natomiast potrzebnymi „materiałami” sale laboratoria, nauczyciele.

38. MRP I - Material Requirements Planning Planowanie Potrzeb Materiałowych Główne cele MRP I: • redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych; • dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów; • dokładne wyznaczenie kosztów produkcji; • lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze); • szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu; • kontrola poszczególnych etapów produkcji.

39. MRP I - Material Requirements Planning Planowanie Potrzeb Materiałowych Jak działa MRP I? System MRP: • łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu; • bada zapasy produkcyjne; • ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.

40. MRP II- Material Resource PlanningPlanowanie Zasobów Produkcyjnych • Obejmuje: • planowanie przedsięwzięć; • planowanie produkcji; • planowanie potrzeb materiałowych - MRP (Material Requirements Planning); • planowanie zdolności produkcyjnych - CRP (Capacity Requirements Planning). Czym jest MRP II? Jest to kompleksowy system planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie pracy korporacji.

41. MRP II- Material Resource PlanningPlanowanie Zasobów Produkcyjnych Różnice z MRP I: • Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego); • wzrost dynamiki; • możliwa bieżąca reakcja na zmieniające się parametry produkcji.

42. MRP II- Material Resource PlanningPlanowanie Zasobów Produkcyjnych Nowe elementy systemów MRP II: • metoda ścieżki krytycznej CPM (Critical Path Method); • dostawy Just-in-Time JIT i Kanban (dokładnie na czas); • technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized Production Timetable) - tzw. koncepcja wąskich gardeł; • planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distribution Resource Planning); • TQM - Total Quality Management; • workflow - przepływy robocze.

43. MRP II- Material Resource PlanningPlanowanie Zasobów Produkcyjnych Jak działa system MRP II? • sprzężenie zwrotne oraz wspólna baza danych i wspomaganie komputerowe; • automatyzm strategii planistycznych; • automatyczne przełożenie produkcji na finanse i sprzedaż; • porownanie raportów z planami na wszystkich szczeblach operacyjnych; • automatyczne kalkulacje kosztów, rezerw, zapasów.

44. MRP II- Material Resource PlanningPlanowanie Zasobów Produkcyjnych

45. MRP II- Material Resource PlanningPlanowanie Zasobów Produkcyjnych Wady: • brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym; • Master Production Schedule (MPS) – Główny Terminarz Produkcji – jest zbyt sztywnym narzędziem dla nowoczesnych przedsiębiorstw; • model MRP II nie w pełni uwzględnia ograniczenia produkcyjne – wynik w znacznym stopniu zależy od umiejętności operatorów systemu; • metodyka MRP jest często trudna dla zrozumienia dla mających się nią posługiwać ludzi; • MRP wymaga znacznych nakładów na stworzenie i utrzymanie systemu komputerowego oraz aplikacji wspomagających planowanie i sterowanie produkcją.

46. ERP - Enterprise Resource PlanningPlanowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć ERP = MRP III czyli Money Resource Planning - Planowanie Zasobów Finansowych: • jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji; • integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa; • usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji; • pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu.

47. ERP - Enterprise Resource PlanningPlanowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć • Pozwala to m.in. na: • dokładne zaplanowanie, • przetestowanie, • porównanie działań • podejmowanych w ramach • Business Process • Re-Enginering (BPR) – • sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego. Czym najbardziej różni się ERP od swoich poprzednikow: • dwukierunkowość mechanizmów optymalizujących planowanie; • wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży; • stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych.

48. ERP - Enterprise Resource PlanningPlanowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć Obszary działań systemów klasy ERP ( 1 ): • obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assembly-to-order, make-to-order), elektroniczny transfer dokumentów (EDI); • produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd.

49. ERP - Enterprise Resource PlanningPlanowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć Obszary działań systemów klasy ERP ( 2 ): • finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały); • integracja w ramach łańcucha logistycznego - cecha, wyznaczająca przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo.

50. ERP - Enterprise Resource PlanningPlanowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć Moduły systemu R/3