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LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING Producción Esbelta: Gestión del Flujo del Valor

LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING Producción Esbelta: Gestión del Flujo del Valor. REINALDO CARDONA RENDÓN Ingeniero Industrial Especialista Gestión Energética Industrial. RCR CONSULTORES y la materia prima Productividad y competitividad para su empresa www.reinaldocardonarendon@yahoo.com.

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LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING Producción Esbelta: Gestión del Flujo del Valor

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  1. LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING Producción Esbelta: Gestión del Flujo del Valor REINALDO CARDONA RENDÓN Ingeniero Industrial Especialista Gestión Energética Industrial RCR CONSULTORESy la materia prima Productividad y competitividad para su empresa www.reinaldocardonarendon@yahoo.com

  2. CONTENIDO • Enfoques sistémicos para la competitividad • Qué es Lean Production (Manufactura Esbelta) • Los 5 principios del modelo “Lean” • Objetivos de la Manufactura Esbelta • Beneficios de la Manufactura Esbelta • Idea fundamental del “Lean” • 5 Pasos en la Manufactura Esbelta • 7 Desperdicios mortales • Herramientas del Sistema “Lean”  Mapeo del Flujo de Valor 5 S Sistemas Visuales

  3. ENFOQUES SISTÉMICOS QUE GENERAN VENTAJA COMPETITIVA Enfoque orientado a eliminar los desperdicios gestionando el Flujo de Valor Enfoque orientado a reducir variabilidad de los procesos Enfoque orientado a la gestión organizacional basándose en los procesos clave Enfoque orientado a gestionar las restricciones del negocio EXCELENCIA RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa reinaldocardonarendon@yahoo.com

  4. ¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING? • Conjunto de disciplinas que han contribuido significativamente al llamado “milagro japonés”. • Metodología orientada a crear valor agregado para el cliente, a la identificación y eliminación sistemática del desperdicio y a la mejora continua en ambientes de fabricación, para aumentar la productividad. • El énfasis recae sobre las actividades que aportan valor agregado; la eliminación de desperdicios y la mejora continua son consecuencia de tales actividades. • La Manufactura Esbelta nació en Japón; fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda, entre otros. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  5. LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING • La evidencia es innegable. • Empresas que no implementen la metodología de • MANUFACTURA ESBELTA • son culpables por: • Tiempos muy largos de respuesta al cliente • Altos niveles de material en proceso • Excesivo inventario de producto terminado • Insospechables requerimientos de capital de trabajo • Inconsistencia en la calidad de productos/servicios • Baja productividad • Bajasutilidades

  6. LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  7. LOS CINCO PRINCIPIOS DEL MODELO LEAN 1. Definir valor 2. Identificar el flujo de valor 3. Hacer fluir el valor 4. Dejar que el cliente “jale” el valor 5. Buscar la perfección

  8. OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Proporcionar a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Al efecto Manufactura Esbelta permite: · Reducir ampliamente la cadena de desperdicios · Reducir inventarios y espacio en el piso de producción· Crear sistemas de producción más robustos· Crear sistemas apropiados de entrega de materiales· Mejorar la distribución de planta para aumentar la flexibilidad RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  9. BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA • Reducción en el tiempo promedio de entrega: 50% • Ø Reducción de Inventarios: 60%. • Ø Reducción de tiempos de máquinas quietas: 50%. • Ø Reducción en tiempos de preparación de máquinas: 70% • Ø Reducción de costos de producción: 50% • Ø Reducción de defectos: superior a 50% • Aumento en la Productividad 40%. • Disminución de variaciones en los procesos • Ø Fortalecimiento de la moralidad y el sentido de pertenencia. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  10. IDEA FUNDAMENTAL DEL LEAN: “Lo que hacemos es permanecer de ojo en la línea de tiempo, desde que el cliente coloca el pedido hasta recibir el dinero. Y vamos reduciendo esa línea por medio de la eliminación de los desperdicios que no agregan valor” Taiichi Ohno (1912 – 1990) “Padre” del Sistema de Producción Toyota RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  11. CINCO PASOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA VALOR MAPA DE VALOR FLUJO JALAR PERFECCIÓN RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  12. RESULTADOS DE MEJORAMIENTO, SISTEMA TRADICIONAL VS. SISTEMA LEAN Sistema tradicional Sistema “LEAN” Tiempo de entrega Tiempo de entrega RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  13. Desperdicio es … Cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario en equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  14. Proceso: PINTAR UN MUEBLE N O A G R E G A N V A L O R A C T I V I D A D E S Q U E A C T I V I D A D E S Q U E - Revisar la orden - Buscar mueble en área de pulido - Mover mueble a cabina - Preparar mezcla - Probar mezcla A G R E G A N V A L O R Primera pasada de mezcla - Alistar pistola - Buscar escalera - Acomodar mueble para pintura de su parte superior - Acomodar escalera - Preparar pintura negra - Probar pistola con pintura negra Segunda pasada de mezcla Pintar el mueble con la pintura negra - Esperar que seque la pintura - Sacar el mueble de la cabina

  15. Desperdicio es … Recepción pedido Envío productos Tiempo en Operaciones de Valor Agregado. Ej.: fundir, soldar, pintar, tratamiento térmico, … Tiempo en Operaciones de NO Valor Agregado. Ej.: recibir, esperar, mover, retrabajar, ... 95% 5% RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  16. LEAN = ELIMINANDO EL DESPERDICIO Tiempo sin agregar valor Siete desperdicios mortales • Sobreproducción • Esperas • Transporte • Exceso de inventario • Defectos • Exceso de movimientos • Sobreprocesamiento • RR.HH. mal utilizado • Procesos que no agregan valor Tiempo con valor agregado Prácticamente el 95% del tiempo total empleado para producir NO AGREGA VALOR!!! RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  17. SIETE DESPERDICIOS VA 5% S I E T E D E S P E R D I C I O S 10% Sobreproducción 15% Esperas 20% Transporte = 95% Sobreprocesamiento o procesamiento incorrecto 10% 20% Inventarios 10% Movimiento 10% Producto defectuoso o retrabajado

  18. SIETE DESPERDICIOS MORTALES … de valor agregado … sin valor agregado = desperdicio DESPERDICIO PURO RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  19. 1. Sobreproducción • Es producir cualquier cosa que no sea para usar o vender inmediatamente. • Es el peor tipo de desperdicio (“muda”), puesto que contribuye a que se generen todos los demás. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  20. SOBREPRODUCIR ES: • Hacer MÁSde lo requerido por el siguiente proceso • Ø Hacer ANTESde lo requerido por el siguiente proceso • Ø Hacer MÁS RÁPIDOde lo que se requiere el siguiente proceso Personal extra Manipulación extra Inventario extra Producción en exceso Espacio extra Documentos extra Equipo extra Más gastos RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  21. 2. Esperas Ø Tiempo ocioso generado al esperar personal, materiales, mediciones, información entre operaciones o durante una operación. Ø Esperar no es una actividad que añade valor; por tanto debe eliminarse o reducirse al máximo. - Operarios o máquinas esperando material atrasado. - Material en espera de ser procesado - Línea parada, esperando reparación o ajuste de máquina - Operario esperando que la máquina termine su ciclo. Ejemplos: RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  22. 3. Transporte Hay desperdicio cuando se trasladan materiales u objetos por distancias mayores a las estrictamente necesarias (normalmente por error de layout) o por crecimiento no planificado de la empresa. Las herramientas o materiales que se guardan lejos del lugar de trabajo, partes usadas normalmente repetidamente y que no han sido pre-ensambladas, documentación que debe buscarse, y órdenes de trabajo que no están disponibles. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  23. 4. Sobreprocesamiento Ø Realizar más operaciones de las necesarias para el producto (generalmente por error del proyecto, del equipo o proceso). Ø Esfuerzo que no agrega valor al producto o servicio desde el punto de vista de cliente (interno o externo) Claves para eliminar los desperdicios de proceso: PLANIFICAR PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN O EL SERVICIO RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  24. 5. Inventarios Hay desperdicio si se tiene stock excesivo de materia prima, material en proceso o producto acabado. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  25. 6. Movimientos No debe hacerse ningún movimiento más allá del necesario para realizar una operación que agregue valor. Ejemplo: Un esfuerzo excesivo (estirarse, agacharse, curvarse, ....), al buscar herramientas, piezas, documentos, etc., representa desperdicio RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  26. 7. Defectos • Producir material defectuoso es un gran error, que a su vez genera: Más inspecciones – Retrabajo – Rechazos - Pérdida de productividad. • La repetición del trabajo debido a un defecto es fuente muy grande de desperdicio. • ¿Cuántas veces realizamos el trabajo necesario antes de entregarlo correctamente? • Herramientas o técnicas como elanálisis de causa-raíz, permiten asegurar que se adopte una acción acertada para eliminar la fuente del defecto. • Entrenamiento apropiado y procedimientos detallados pueden asegurar la eliminación del defecto. RCR CONSULTORES Productividad y competitividad para la pequeña y mediana empresa

  27. CÓMO ELIMINAR DESPERDICIOS

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