Métodos de desenvolvimento dos tempos padrões:

1. Métodos de desenvolvimento dos tempos padrões: • Cronometragem • Tempos Sintéticos • Amostragem do trabalho

2. Finalidades do Estudo de Tempos • Estabelecer padrões de produção • Fornecer dados para determinação de custos • Fornecer dados para balanceamento de linhas de produção

3. Equipamentos para o Estudo de Tempos • Cronômetro de hora centesimal • Filmadora • Folha de observação • Prancheta para observações

4. Etapas para a determinação do tempo padrão de uma operação • Divisão da operação em elementos • Determinação do número de ciclos a serem cronometrados • Avaliação da velocidade do operador • Determinação das tolerâncias • Atendimento às necessidades pessoais • Alívio da fadiga • Determinação do tempo padrão

5. Divisão da Operação em Elementos São as partes em que a operação pode ser dividida. Tem a finalidade de verificar o método de trabalho e deve ser compatível com a obtenção de uma medida precisa. Tomar o cuidado de não dividir a operação em um número excessivo de elementos.

6. Número de ciclos a serem cronometrados 2 z . R n = ---------------- Er . d2 . x Onde: n ... Número de ciclos a cronometrar z ... Coeficiente da distribuição Normal Padrão R ... Amplitude da amostra d2 ... Coeficiente que depende do número de cronometragens realizadas preliminarmente X .. Média da amostra

7. Velocidade do Operador A velocidade V (também denominada de RÍTMO) do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista, que a referencia à assim denominada velocidade normal de operação, à qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%). Assim, se: V = 100%  Velocidade Normal V > 100%  Velocidade Acelerada V < 100%  Velocidade Lenta

8. Determinação das Tolerâncias Necessidades Pessoais: de 10 a 25 min por turno de 8 horas Alívio da Fadiga: depende basicamente das condições do trabalho, geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom ambiente) a 50% (trabalho pesado em condições inadequadas) da jornada de trabalho. O fator FT (Fator de Tolerância) é geralmente dado por: FT = 1/(1-p) Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às permissões e a jornada de trabalho.

9. Determinação do Tempo Padrão • Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se: • Calcular a média da n cronometragens, obtendo-se • Tempo Cronometrado (TC); • Calcular o Tempo Normal (TN): • TN = TC x V • Calcular o Tempo Padrão (TP) • TP = TN x FT

10. Tempo Padrão de Atividades Acíclicas TS TF TPi Tempo Padrão = + + L q • Onde: • TS  Tempo Padrão do setup • Q  Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente • TPi  Tempo Padrão da operação i • TF  Tempo Padrão das atividades de finalização • L  Lote de peças para que ocorra a finalização

11. Tempo Padrão para um lote de uma mesma peça Tempo Padrão para um lote = (n.TS) + p.( TPi) + (f.TF)  • Onde: • n  número de setup quedevem ser feitos • f  número de finalizações que devem ser feitas • p  quantidade de peças do lote

12. Tempos Predeterminados ou Sintéticos Ostempos sintéticospermitem calcular o tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. Existem dois sistemas principais de tempos sintéticos: owork-factorou fator de trabalho e sistemamethods-time measurement(MTM) ou métodos e medidas de tempo. Unidade de medida  TMU 1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h

13. Tempos Predeterminados ou Sintéticos • MICROMOVIMENTOS: • Alcançar • Movimentar • Girar • Agarrar • Posicionar • Soltar • Desmontar • Tempo para os olhos

14. Amostragem do Trabalho • Consiste em fazer observações intermitentes em um período consideravelmente maior que o utilizado pelo método da cronometragem. • Observações instantâneas • Espaçadas ao acaso Cálculo do tamanho da amostra 2 1 - Pi Z n = x Er Pi

15. Vantagens Desvantagens - Não é bom para operações de ciclo - Operações cuja medição por restrito; cronômetro é cara; - Não pode ser detalhada como - Estudos simultâneos de equipes estudo com cronômetro; - Custo do cronometrista é alto - A configuração do trabalho pode - Observações longas diminuem mudar no período; influência de variações ocasio- nais - A administração não entende tão bem; - O operador não se sente obser- - Às vezes se esquece de registrar o vado de perto método de trabalho. Vantagens e desvantagens da Amostragem em relação aos Tempos Cronometrados

16. Processos e Operações Processoé o percurso realizado por um material(ou informação) desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação. Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um processo é constituído de diferentes operações.

17. Melhoria de Processos Industriais • A melhoria se compõe de quatro estágios e um preliminar, a saber: • Preliminar  uma nova maneira de pensar • Estágio 1 conceitos básicos para a melhoria • Observar as máquinas e tentar descobrir problemas • Reduzir os defeitos a zero • Analisar as operações comuns a produtos diferentes • Procurar os problemas • Estágio 2 como melhorar? (5W1H) • What? -Who? -Where? -When? • Why? -How?

18. Melhoria de Processos Industriais • Estágio 3 planejamento das melhorias • Envolvimento no problema; • Geração de idéias para a solução • Pode ser eliminado? • Pode ser feito inversamente? • Isso é normal? • No processo, o que é sempre fixo e o que é variável? • É possível aumento e redução nas variáveis do processo? • A escala do projeto modifica as variáveis? • Há backup de dispositivos? • Há operações que podem ser realizadas em paralelo? • Pode-se mudar a seqüência das operações? • Há diferenças ou características comuns a peças e operações? • Há movimentos ou deslocamentos em vazio?

19. Melhoria de Processos Industriais • Estágio 4 implementação das melhorias • entender o cenário • tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado: • Ações de prevenção; • Ações de proteção; • Ações de correção.

20. Atividade que Agrega Valor (AV) Define-se como a atividade que o cliente reconhece como válida e está disposto a remunerar a empresa por ela.

21. Pequena melhoria AGREGAR VALOR? AV Companhia típica Lead Time original NAV AV Melhoria tradicional na manufaturat Lead Time original NAV Pequena melhoria Enxuto olha primeiro nas NAV Redução enxuta de desperdício AV NAV Grande Melhoria

22. Tempo de trabalho disponível por turno TAKT TIME = Demanda do cliente por turno Exemplo: Tempo disponível  (8h/turno)x(3.600s/h)-(30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno Demanda: 455 unid/turno TAKT TIME = 59 s/unid. TAKT TIME

23. Tempo Gasto por Unidade com 80% de Aprendizagem