2- Développement de cas industriels :

1. SOMMAIRE 1- Positionnement de la fonction « production et management de la production ». • 2- Développement de cas industriels : • d’organisation et d’amélioration de l’unité de production • d’un point de vue technico-économique : • en management de la production • mise en œuvre d’un indicateur visuel de productivité • application des règles de protection de l’environnement • établissement d’une fiche de poste

2. Besoin CdCF produit Produit Processus Matériau Procédé Moyens Conception préliminaire Pré conception du produit Conception détaillée et pré industrialisation Pré conception de la pièce Par pièce, analyse de la relation produit – matériau – procédé Conception détaillée pièce Par pièce, élaboration du processus prévisionnel, validation du procédé, définition d’un brut capable Validation d’un principe d’outillage Conception détaillée produit Par pièce, spécification dimension- nelle et géométrique critique Élaboration du CdCF outillage Conception spécifiée pièce Choix des moyens Industrialisation Définition du processus et des paramètres de production Validation du processus par simulation Étude, réalisation et qualification des outillages Optimisation du processus Rédaction du dossier d’industrialisation Production Configuration des moyens Lancement de la production Production et management de la production Production Qualification du produit Contrôle et suivi de la production Gestion des ressources humaines et matérielles

3. MISE EN ŒUVRE D’UN INDICATEUR VISUEL DE PRODUCTIVITE Etude de cas N°1 Proposition d’organisation et d’amélioration de l’unité de production d’un point de vue technico-économique

5. L’entreprise concernée fabrique principalement des pièces mécaniques de précision en petites et moyennes séries renouvelables ce qui représente environ 80% du marché. Le reste est constitué de nouveaux produits. Ces pièces mécaniques ont de nombreux domaines d’application : la construction mécanique l’électricité l’automobile le nucléaire l’hydraulique

7. L’entreprise possède à ce jour plusieurs indicateurs de performance : Actuellement dans l’atelier on peut suivre sur un panneau l’évolution du taux de non conformité et du taux de productivité établie en fonction de la valeur ajoutée et de la masse salariale. (chiffre d’affaire – achats – charges)

8. Il faut aujourd’hui mettre en œuvre un autre critère de productivité, mais basé cette fois sur les temps passés et alloués à la production.

9. INDICATEUR DE PRODUCTIVITÉ • La courbe devra représenter l’évolution du taux de productivité calculé à partir des temps passés et alloués à la production : • TAUX DE PRODUCTIVITE = TEMPS ALLOUÉS – TEMPS PASSÉS • ----------------------------------------- • TEMPS PASSÉS • Formule proposée par le conseiller en qualité intervenant dans l’entreprise, puis retenue par le responsable qualité.

10. Situer le problème • L’indicateur de productivité sera imprimé pour chaque famille de machines : les tours à poupée mobile, les tours en barre, les tours en lopins, les tours 6 axes et les centres d’usinage. • Le graphique devra être affiché près des machines concernées au début de chaque mois

11. Extrait du parc machines

12. Observer l’existant • Exploiter les historiques des aléas • Exploiter les historiques des temps de fabrication

13. Proposer une amélioration d’organisation de l’unité de production et de gestion des moyens En particulier en ce qui concerne la mise en œuvre du suivi de production par l’identification : - des temps d’usinage, - des machines - du nombre de pièces fabriquées Pour cela il faut analyser les causes des erreurs d’enregistrement des temps de fabrication et y remédier en mettant en place de nouvelles procédures.

14. Le nom de la machine n’est pas inscrit. Le nombre de pièces n’est pas inscrit. Le temps de production n’est pas inscrit. Le temps d’usinage ne correspond pas avec le nombre de pièces usinées. ETUDE DES PROBLÈMES LES PLUS SOUVENT RENCONTRÉS

15. Afin que les données soient fiables, les temps de production enregistrés par les opérateurs le sont à l’aide du logiciel GPS de MISSLER. La fonction « saisie des temps » permet de contrôler que les temps enregistrés par les opérateurs sur les ordinateurs de chaque zone de l’atelier sont conformes. Le contrôle consiste en la vérification de l’intitulé de la machine, du temps, du nombre de pièces correspondant à la phase. REMEDES : CONTRÔLE DES TEMPS

16. L’objectif est représenté par une ligne rouge située au zéro de l’axe des ordonnées. La productivité est représentée par une ligne bleue. Si la courbe bleue est au-dessus de la ligne rouge, elle est dans le positif et tout va bien, mais si elle est en dessous, dans les négatifs, c’est qu’il y a un problème dans la production qu’il faudra trouver, analyser et résoudre. • Mettre en œuvre la solution choisie 4.1 - par création  des documents supports de l’indicateur de productivité .

17. 4.2 - par rédaction du mode opératoire 4.3 - par rédaction des procédures le concernant : procédure d’établissement de l’indicateur de productivité procédures d’archivage de l’indicateur de productivité PROCÉDURE D’ARCHIVAGE DE L’INDICATEUR DE PRODUCTIVITÉ PROCÉDURE D’ETABLISSEMENT DE L’INDICATEUR DE PRODUCTIVITÉ • ENREGISTREMENT QUALITÉ : Indicateur de productivité • RAPPEL N° Instruction : PRO 4.01.03 • DUREE ARCHIVAGE : au moins 2 ans • RESPONSABLE DE L’ARCHIVAGE : Responsable qualité • COMMENT : par année • OU / QUAND : dans le classeur amélioration qualité pendant la période prévue. • QUOI ? : Etablir l’indicateur de productivité. • QUI ? : le responsable qualité/le secrétariat • COMMENT ? : En effectuant le calcul de taux de productivité à partir des temps de production en suivant le mode opératoire de l’impression de l’indicateur de productivité. • OU ?/QUAND ? : au moins une fois par mois, avant chaque revue de direction

18. Proposer une amélioration d’organisation de l’unité de production et de gestion des moyens • pour cela analyser les causes des erreurs d’enregistrement des temps de fabrication et y remédier en mettant en place de nouvelles procédures.

19. L’opérateur change de machine au dernier moment pour des raisons techniques ou de surcharge, celle-ci ne correspond plus avec la fiche suiveuse et lorsque l’opérateur pointe ses temps, il n’enregistre pas la bonne machine. Cette erreur arrive quand il est indiqué sur la fiche suiveuse uniquement le nom de la famille de machines. L’ordinateur ne pouvant enregistrer que des noms précis, il laisse un blanc. Mauvais enregistrement de la part de l’opérateur du au fait que certaines machines ne comptent pas le nombre de pièces effectuées. L’opérateur ne prend pas le temps de les compter et enregistre un nombre nul. Mauvais enregistrement des temps de la part des opérateurs. ANALYSE DES CAUSES

20. Transmettre par écrit et oralement des consignes • Formation des opérateurs à l’utilisation de ce nouvel indicateur

21. Exploiter et contrôler en proposant des améliorations de l’unité de production d’un point de vue technico-économique. • L’indicateur de productivité en service, il faut l’exploiter pour aboutir à une amélioration de la productivité, si celui-ci laisse apparaître un non respect des objectifs sur une famille de machines, on commencera par contrôler tous les temps passés pour les comparer aux temps alloués. Des réunions avec les opérateurs permettront de diagnostiquer les causes des retards et de rechercher des solutions pour aboutir à une amélioration du système de production

22. APPLIQUER LES RÈGLES DE PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT Etude de cas N°2 Management de la production

23. Exemple Le rapport environnemental Usine 3M

24. Rapport environnement

25. Production Bandes de transport et de protection pour les composants électroniques. Activités concernées : Secteur d’usinage Extrusion à chaud de matières plastiques. Installations annexes de compression et réfrigération. Le site et ses activités

26. Les bonnes pratiques environnementales puis le management de l’environnement se sont progressivement mis en place sur le site qui a obtenu la certification environnementale ISO 14 001 en 2000, renouvelée avec succès en 2003.

27. Quelle est la procédure pour se mettre en conformité avec la législation des installations classées pour la protection de l’environnement ? Mon entreprise est une installation classée pour la protection de l’environnement. Qu’est-ce que cela implique ? Qu’est-ce qu’un déchet industriel banal (DIB) ? Qu’est-ce qu’un déchet industriel spécial (DIS) ? Quelles sont mes obligations en terme de gestion des déchets ? Mon entreprise rejette des eaux de process dans le réseau d’eaux usées de la commune ? A-t-elle le droit ? Que doit-elle faire ? Mon entreprise stocke des produits chimiques. Comment doit-elle s’y prendre ? Qu’est-ce qu’un Système de Management Environnemental ? Mon entreprise veut se faire certifier ISO 14001 ou selon le règlement EMAS. Comment faire ? Quelques exemples de questions que doit se poser le responsable du secteur de production

28. En 2001, la norme EMAS (Eco-Management and Audit Scheme, a intégré la démarche ISO 14001, comme système de management environnemental de référence. EMAS, norme environnementale européenne Une organisation désirant bénéficier de cette accréditation doit valider les quatre étapes suivantes : - Mener un diagnostic environnemental - Définir un système de management environnemental - Mener un audit environnemental, - Rédiger une déclaration de la performance environnementale

29. Résoudre ses propres problèmes de pollution et de protection de l’environnement. Prévenir, autant que possible, la pollution à la source. Développer des produits ayant un minimum d’impact sur l’environnement. Préserver les ressources naturelles, entre autres, grâce à l’utilisation de techniques de récupération. Garantir que ses installations et produits satisfont aux exigences de la réglementation et législation et aux autres exigences souscrites. Coopérer avec les organismes publics engagés dans la protection de l’environnement. Politique environnementale du groupe 3M :

30. Les impacts environnementaux

31. L’énergie électrique est la seule consommée par les procédés de fabrication du site. Le gaz est utilisé essentiellement pour le chauffage des locaux. Bien que les activités du site ne soient pas excessivement énergétivores, des programmes d’optimisation et de chasse au gaspillage sont régulièrement menés pour maîtriser les consommations. 1- Consommation d’énergie

32. Consommation d’énergie

33. Les procédés de fabrication utilisés sur le site sont responsables d’environ 50% de la consommation totale du site. La suppression totale des refroidissements en eau perdue en 2001 a permis de réduire de façon significative la consommation d’eau process. Les eaux usées Les eaux usées sont collectées dans un réseau séparé des eaux pluviales et dirigées vers la station d’épuration. La qualité des eaux usées est mesurée régulièrement et l’ensemble des résultats conforme aux réglementations en vigueur. Les eaux de ruissellement Elles sont évacuées directement vers le milieu naturel, au moyen du réseau eaux pluviales.. La qualité des eaux pluviales est également contrôlée périodiquement. 2 - La consommation de l’eau

34. Consommation d’eau en m3

35. Les émissions atmosphériques ne représentent pas un enjeu significatif. Les activités actuelles de production ne mettent pas en oeuvre de solvants. Les faibles émissions de COV (composés organiques volatils)non méthaniques des équipements d’extrusion sont très inférieures aux limites réglementaires. Les émissions de CO2 (gaz à effet de serre) sont limitées à celles générées par la chaufferie qui est utilisée exclusivement pour le chauffage des locaux. Elles ne sont pas significatives. 3 - Les émissions atmosphériques

36. La réduction des déchets mobilise l’ensemble des collaborateurs dans des démarches d’amélioration continue. Les projets visant à réduire le déchet s’attachent à l’amélioration simultanée de la qualité des produits et de leur prix de revient. fiabiliser les processus industriels optimiser les quantités de matière à utiliser Les filières possibles de réutilisation ou de recyclage des déchets sont régulièrement évaluées en intégrant les contraintes futures liées à l’évolution des réglementations sur les déchets. Optimisation du coût des traitements par l’organisation du tri des déchets sur le site, que ce soit dans les ateliers de production ou dans les locaux administratifs. 4 - Les déchets

37. Recyclés et déchets (tonnes) DIB : déchet industriel banal - DIS : déchet industriel spécial

38. Déchets industriels banals :Déchets équivalents dans leur composition aux déchets ménagers, mais produits par l'industrie et le commerce. Ils ne contiennent aucune substance toxique. En pratique, il s'agit essentiellement de déchets d'emballage. Déchets industriels spéciaux :Déchets produits par l'industrie contenant des substances toxiques ou dangereuses pour l'environnement et dont l'élimination exige la mise en œuvre de mesures particulières. Les DIB et les DIS

39. Origines : Les fluides de coupe sont utilisés par le secteur de la mécanique pour le travail des métaux, ils permettent de refroidir et de lubrifier les pièces et outils pendant l’usinage. Les huiles solubles, ou "fluides de coupe" sont formées d’un mélange d’huile et d’eau. Au cours de leur utilisation, elles se chargent progressivement en particules métalliques, en boues de rectification, en huiles étrangères, voire en bactéries. Les fluides de coupe

40. Les obligations réglementaires : Les fluides de coupe ne doivent être ni abandonnés, ni brûlés à l’air libre. Les fluides de coupe n’entrent pas dans le champ d’application de la réglementation relative aux huiles usagées. Cependant, en raison de leur caractère polluant, il est recommandé de concentrer ces effluents et de les faire collecter et éliminer par des entreprises spécialisées.

41. Les obligations réglementaires : Le rejet des lubrifiants ou huiles, neufs ou usagés, dans le milieu naturel et dans le réseau d’assainissement sont interdits. Le détenteur doit vérifier que le collecteur a déclaré son activité en préfecture.Les déchets de fluides de coupe doivent faire l'objet d' un bordereau de suivi des déchets.Les fluides de coupe peuvent être ramassés par les collecteurs agréés d’huiles usagés.

42. Prévention des pollutions accidentelles : Il est recommandé de ne pas mélanger les fluides de coupe avec des huiles usagées ou d’autres déchets liquides. Stockage : Il est recommandé de ne pas mélanger les fluides de coupe avec des huiles usagées ou d’autres déchets liquides.Élimination : L’objectif principal des traitements de fluides de coupe est la séparation des phases aqueuse et huileuse du déchet. Il existe deux traitements principaux : - le traitement physico-chimique : cassage et séparation de phases des mélanges eau/hydrocarbures,- le traitement thermique : incinération ou évapo-incinération.

43. Des installations sont en place pour protéger le sol et le sous-sol de toute infiltration régulière ou accidentelle : rétentions des zones de stockage des produits liquides et cuve de confinement, rétention des aires de stockage des déchets.. La préservation des sols

44. Les bruits continus perçus en limite de propriété proviennent essentiellement des systèmes de compression et ventilation nécessaires au fonctionnement du procédé. 6- Le bruit

45. La prévention est assurée par un processus d’analyse et d’évaluation des risques, de formation du personnel, et par un ensemble de dispositifs et procédures adaptés à la nature des risques à couvrir : rétentions associées aux stockages de liquides, protection incendie, plans de prévention, permis de feu etc.… Malgré les mesures de prévention, si un accident survenait, le site a établi un certain nombre de procédures internes pour réagir face à des situations d’urgence. En particulier, le site dispose d’un Plan d’Urgence. Des exercices de simulation en grandeur réelle ont lieu régulièrement. La maîtrise du risque industriel

46. Etablir une fiche de posteDescription des activités conduites à un poste de travail et identification des compétences et des qualifications professionnelles associées Etude de cas N°3 Management de la production

47. Qui permet un dialogue personnalisé entre un supérieur hiérarchique et son collaborateur. - Le responsable hiérarchique indique ce qu’il attend du poste - Le titulaire expose comment il comprend le poste. La fiche de poste est un outil de communication

48. Elle décrit les éléments fondamentaux d’une situation professionnelle : - l'intitulé du poste - l’identité du titulaire - la situation du poste dans l'organisation - la finalité du poste - le contexte - les missions - les activités - les compétences requises. La fiche de poste est un outil de clarification

49. Éléments constitutifs d’une fiche de poste Intitulé du poste • Quel est le nom couramment utilisé pour désigner le poste ? Situation du poste • Où est localisé le poste ? • Quelle est sa place dans l’organigramme ?

50. Éléments constitutifs d’une fiche de poste Finalité du poste • Pourquoi le poste a-t-il été créé ? • Pour satisfaire à quel besoin essentiel ?