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2. Agenda. L'entreprise ACS et le d

Olivia
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Presentation Transcript


    1. ATELIER 1 Retour d’expérience : Entreprise ACS Prévention durable des TMS et conception Isabelle BURVINGT Ariel GOMBART Infirmière, Pilote de la démarche DRH Site de BRESSUIRE Site de BRESSUIRE

    2. 2

    3. 3 L’entreprise ACS et le développement de la prévention des TMS Présentation générale ACS est un fournisseur de systèmes de confort innovants pour les constructeurs automobiles européens et asiatiques Principales données : Chiffre d’affaires: 60M€ Environ 400 employés 4 usines situées en France, Espagne, Chine, Roumanie Centre Opérationnel: Bressuire(France) 280 Salariés Technologies principales: assemblages, encapsulation, peinture epoxy, ..…

    4. 4 L’entreprise ACS et le développement de la prévention des TMS Histoire de la démarche L’entreprise appartenait au groupe Wagon qui déploie une démarche Sécurité en 2004 et une démarche Amélioration continue type Toyota fin 2005. 2006: Le DRH soutenu par le Directeur du site se pose une question : «  comment intégrer l’ergonomie dans les chantiers HOSHIN ? », « quels vont être les impacts sur la santé? » Peu de déclaration MP, taux d’absentéisme bas, par contre absentéisme long des salariés atteints de MP. Volonté du DRH : réintégrer ces salariés dans l’entreprise, travail avec Sameth, Agefiph, aménagement de poste, reclassement par formation : l’absentéisme en MP a fortement baissé.

    5. 5 L’entreprise ACS et le développement de la prévention des TMS 2007: L’Animateur HSE et l’Infirmière participent à une formation-Action animée par un binôme ARACT-CRAM organisé par le MEDEF 79 afin de développer et mettre en œuvre un plan de prévention TMS. Contact avec ARACT Poitou-Charentes qui nous propose un accompagnement dans une démarche de prévention durable des TMS sur 3 ans. Un Chargé de mission m’accompagne dans cette démarche. Formation-Action par l’ARACT: Analyse ergonomique des situations de travail pour une prévention durable des TMS de 14 Salariés: 5 Pilotes Indus, Responsable Méthode, 1 Ingénieur Méthode, 2 techniciens méthode dont le secrétaire du CHSCT, 1Responsable QHSE, 1Responsable Amélioration continue, 1Superviseur, 1Leader, l’Infirmière. A partir de cette formation, prise de conscience de travailler en amont dès la conception des postes.

    6. 6 L’entreprise ACS et le développement de la prévention des TMS

    7. 7 Intégration de la prévention dans les projets L’analyse projet Baie X62 : les étapes du processus • Réalisation du retour d’expérience issus de cellules de fabrication de baies déjà existantes ; analyse de la fabrication de la future baie opérations par opérations • Analyse des problèmes Santé, Sécurité et environnement associés : => Propositions de pistes d’amélioration => Tests des solutions avec les Opérateurs => Choix des solutions, validation de compromis acceptée par tous. • Intégration des préconisations dans les cahiers des charges produits, process et conditionnement • Suivi de la mise en place des solutions choisies chez le fournisseur, à la réception des moyens, pendant l’industrialisation jusqu’à la mise en série.

    8. 8 Intégration de la prévention dans les projets Groupe de travail du projet Baie Flush X11-X62 L ‘analyse de l’activité : exemple le poste de primairisation L’analyse du travail sur un poste existant ( Baie DUCATO) pour éviter de reproduire les mêmes erreurs et analyser comment améliorer les conditions de travail et la productivité.

    9. 9 Intégration de la prévention dans les projets

    10. 10 Intégration de la prévention dans les projets L’analyse EHS X62 : Exemple : le poste de primairisation Test en réel avec plusieurs opérateurs pour valider la solution : Solution OK mais trop lente, les opérateurs ont validé une solution différente de sortie de la baie qui a été testée chez le fournisseur de moyens en maquette carton.

    11. 11 Intégration de la prévention dans les projets Appropriation de la maquette carton Objectif: Intégrer un poste de dégraissage et de primairisation avant collage sur baie Ducato 1ere réunion: Méthodes, industrialisation, production, qualité, maintenance. Accord sur le principe de primairisation et sur l’organisation du poste. 1er essai: Encombrement au poste trop important (implantation impossible) 2ème essai: tests et aménagements avec l’opérateur du poste; Ergonomie à revoir

    12. 12 Synthèses et perspectives Et la crise est passée par là … La Santé est intégrée dans la politique Sécurité Environnement avec une logique de prévention durable des TMS et des RPS Les chantiers HOSHIN ont intégré les notions de marge de manœuvre, d’ergonomie, le pilote du projet prévention participe au chantier. La population en production est vieillissante: de plus en plus de déclaration de MP : 6 déclarations en 2009 pour 142 Salariés …. ……Mais la Direction et l’ensemble de l’entreprise restent convaincus

    13. 13 Synthèses et perspectives Tous les projets désormais intègrent l’ergonomie avant la conception des postes - Attention à ne pas s’enfermer dans les « normes », il faut toujours ramener la réalité de l’activité du travail, emmener les pilotes industriel sur le terrain … Et donc dans l’avenir les pilotes produit…. L’ensemble de la Production adhère à cette démarche car elle améliore la production et les conditions de travail Une étude ergonomique est en cours auprès du service achat et du service conditionnement pour comprendre les dysfonctionnements avec les fournisseurs qui entraînent des difficultés sur les postes de travail La conception des postes est un des aspects d’un plan d’action de prévention des TMS plus global

    14. 14 Conclusion Cette approche est une chance pour l’entreprise: d’assurer sa pérennité, d’améliorer sa performance, d’améliorer la qualité de ses produits, d’apporter une cohésion entre les salariés de l’entreprise, d’améliorer la vie au travail, d’améliorer son image sur l’extérieur, de prévenir durablement les TMS.

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