Planejamento e Controle da Manutenção Mecânica Manutenção Docente: Valter Lima

1. Planejamento e Controle da ManutençãoMecânica ManutençãoDocente: Valter Lima SENAI - FSA

2. TPMlanejamento,organização,administração • A origem da TPM A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva, foi a Toa Nenryo Kogyo, em 1951.

3. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM Mentalidade Típica Da Produção “Eu opero, você conserta” Manutenção X Produção • Em 1960, reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade Manutenção Preventiva Em 1970 surgiu a TPM no Japão - Maior eficiência da manutenção produtiva TPM representa uma revolução na produção industrial, de modo que tanto as exigências dos clientes externos, empresas e clientes internos sejam atendidas.

4. Evolução do conceitode manutenção

5. Os cinco pilares São representados por • Eficiência • Auto-reparo • Planejamento • Treinamento • Ciclo de vida Objetivos da TPM Melhoria da estrutura da empresa e aprimora-mento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes

6. ENGENHARIA Produção, Manutenção e Produto HOMEM Interação: Conhecimento e utilização MANUTENÇÃO monitoração e intervenção MEIOS Condições ambientais INSTALAÇÕES Relação com os outros equipamentos no processo DISPONIBILIDADE DE EQUIPAMENTO TPM representa uma revolução na produção industrial Interação para a Disponibilidade

7. 7 Melhoria Administrativa 8 Segurança, Saúde e Meio- ambiente 6 Manutenção da Qualidade 1 Melhorias Individuais Pilares de Sustentação do TPM 5 Melhoria do Projeto 2 Manutenção Autônoma 4 Educação e Treinamento 3 Manutenção Planejada

8. Limpeza Cosmética Melhorar Workshop de Manutenção Limpar para Inspecionar Inspecionarpara Detectar Detectarpara Corrigir Corrigir para Melhorar Por Que?

9. Filosofia “A Manutenção Planejada tem como filosofia a conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo”.

10. Limpeza Inicial • Limpar até ver o metal ou a tinta • Sujeira Zero

11. Uma imagem vale mil palavras!!! Limpeza Inicial (cont.) Exemplo Depois Antes

12. Inspeção Inicial • Detectar os defeitos

13. Tipos de Falhas: VIBRAÇÃO • Partes rotativas que não estejam balanceadas; • Folga excessivas nos mancais; • Falta de rigidez na máquina ou na base AQUECIMENTO • Deficiência de lubrificação • Folga excessivas nos mancais; • Falta de rigidez na máquina ou na base Inspeção Sensitiva • CAUSA E RETIFICAÇÃO • O superaquecimento é resultado de uma fricção excessiva. • Pode resultar do seguinte: • Lubrificante saturado Drenar o sistema e tornar a enchê-lo com óleo novo e de densidade correta • Espaços operacionais muito pequenos Ajustar as folgas • Eixo fora de linha no suporte Ajustar o alinhamento • Bloqueios no sistema hidráulico Verifique a bomba e o circuito

14. DESMONTAGEM: • 3.9 Calçar os componentes pesados. • 3.10 Manuais e croqui; • 3.11 Lavar as peças • 3.12 Secar as peças lavadas • 3.13 Identificar as peças • 3.14 Separar as peças em lotes • 3.15 Conservar as peças • 3.16 Limpar o local • 3.1 Analisar o serviço • 3.2 Selecionar as ferramentas • 3.3 Desligar os circuitos elétricos; • 3.4 Remover as peças externas, • 3.5 Limpar a máquina; • 3.6 Drenar os fluidos; • 3.7 Remover os circuitos elétricos; • 3.8 Remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos; • Utilizar óculos de segurança; • Manter o querosene sempre limpo e filtrado; • Decantar o querosene, 01 vez por semana, se as lavagens forem freqüentes; • Manter a máquina de lavar em ótimo estado de conservação; • Limpar o piso e outros locais onde o querosene tiver respingado; • Proteger as mãos com luvas e/ou lavar mãos e braços, após o termino das lavagens, para evitar problemas na pele; • Manter as roupas limpas e usar, sempre, calçados adequados;

15. Seqüência de apertos

16. A origem dos danos pode ser assim agrupada: • ERROS DE ESPECIFICAÇÃO OU DE PROJETO: • FALHAS DE FABRICAÇÃO: • INSTALAÇÃO IMPRÓPRIA: • MANUTENÇÃO IMPRÓPRIA: • OPERAÇÃO IMPRÓPRIA: ATIVIDADES PÓS-DESMONTAGEM • A analise de danos e defeitos de peças tem 2 finalidades: • Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição; • Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. Os danos e defeitos de peças, geralmente, residem nos chamados intensificadores de tensão, e estes são causados por erro de projeto ou especificações.

17. Objetivo da montagem MONTAGEM A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente. Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta, isto é, montados segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamente. • Recomendações para a montagem • Verificar se todos os elementos • Examinar os conjuntos a serem montados • Consultar planos ou normas de montagem. • Examinar a ordem de colocação das diferentes peças • Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. • Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados • Fazer testes de funcionamento dos elementos • Lubrificar as peças que se movimentam • Métodos para realização da montagem Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são aplicados dois métodos para se fazer à montagem de conjuntos mecânicos: a montagem peça a peça e a montagem em série.

18. Inspeção Inicial (cont.) Inspeção Usando os Sentidos

19. Melhoria e Otimização • Eliminar fontes de contaminação • Identificar os contaminantes e a fonte (poeira, limalha, poeira, etc.) • Usar barreiras de segurança, lenços absorventes e serragem parra conter os contaminantes

20. Melhoria e Otimização (cont.) • Facilitar acesso para limpeza, inspeção e lubrificação para todas as partes do equipamento • Use ferramentas adaptadas para o trabalho • Identificar as áreas que são de difícil acesso e/ou de difícil inspeção • Instalar tubos de lubrificação para facilitar o acesso as juntas • Fazer painéis com janelas para facilitar a inspeção visual dos componentes

21. Muitos parafusos Fechaduras vazadas Dobradiça Corrimão Alças Janela Melhoria e Otimização (cont.) Exemplos de Painéis de Acesso de Equipamento • Facilitar a inspeção • Melhorar a acessibilidade • Eliminar contaminação • Ter as ferramentas apropriadas

22. Manutenção de Equipamento Vamos!!!