Desempenho das Organizações

1. Desempenho das Organizações Modelo Japonês de Administração

2. Sistema Toyota de Produção • Criado no Japão durante a década de 1950 por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno; • Princípios: • Eliminação de desperdícios: ou produção enxuta, consiste em fabricar com o máximo de economia de recursos; • Fabricação com qualidade: produzir virtualmente sem defeitos, o que também é uma forma de eliminar desperdícios.

3. Sistema Toyota de Produção SISTEMA TOYOTA QUALIDADE PRODUTIVIDADE PARTICIPAÇÃO

4. Eliminação de desperdícios • Em 1950, Toyoda e Ohno visitaram as fábricas Ford nos EUA; • Constataram que o principal produto produzido pela Ford não eram automóveis, mas sim o desperdícios de recursos; • As fábricas Ford eram gigantescas, enormes estoques e recursos humanos mal aproveitados.

5. Eliminação de desperdícios • Havia muita gente nas fábricas com especialidades muito limitadas; • O modelo Ford também consistia em dispor de recursos abundantes (algo impensável no Japão pós-guerra); • Até 1980 as organizações ocidentais seguiriam a filosofia Ford de quanto maior a abundância de recursos, melhor.

6. Eliminação de desperdícios • Principais tipos de desperdícios: • Tempo perdido em conserto ou refugo; • Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário; • Operações desnecessárias no processo de manufatura; • Transporte; • Estoque; • Movimento humano; • Espera.

7. Espera; Transporte; Fabricação de quantidade maior que o necessário; Refugos; Deslocamentos; Perdas inevitáveis. Tempo perdido em conserta erros; Estoques Eliminação de desperdícios • Ineficiências inevitáveis: • Desperdícios: • Atividades que criam valor para o produto ou serviço: • Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço.

8. Eliminação de desperdícios • Estratégias: • Racionalização da força de trabalho • Agrupar os operários em equipes; • Essas equipes recebem um conjunto de tarefas de montagem e missão de trabalhar coletivamente de modo à executá-las da melhor forma possível; • Destacar um líder ao invés de um supervisor (onde o líder trabalha juntamente com o grupo, substituindo qualquer operário ausente e coordenando todas as atividades); • Os grupos também executam tarefas simples de manutenção de seus equipamentos, ferramentas e controle da qualidade de suas atividades.

9. Eliminação de desperdícios • Estratégias • Just in time • Procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o volume de estoques; • O primeiro passo é estabelecer um fluxo contínuo de materiais, sincronizado com a programação do processo produtivo, minimizando a necessidade de estoques; • Segundo, busca-se parcerias com poucos fornecedores, fortalecendo a cadeia de suprimentos e diminuindo os problemas de coordenação, uniformidade e qualidade dos recursos; • Na fábrica enxuta, o operário utiliza o kanban (cartão de solicitação de recursos que sinaliza a movimentação de suprimentos).

10. Eliminação de desperdícios • Estratégias: • Produção flexível • Introdução de máquinas e equipamentos com múltiplas necessidades, em lugar dos equipamentos dedicados; • Esses equipamentos servem para fabricar produtos em pequenos lotes, de acordo com a demanda dos clientes; • Assim sendo, serão necessárias mudanças constantes nos equipamentos na linha de produção (set up), que devem ser otimizadas no ponto de vista de tempo.

11. Fabricação com qualidade • A fabricação com qualidade tem por objetivo primordial identificar e corrigir defeitos, eliminando suas causas; • É também uma forma de eliminar desperdícios, porque, quanto menor a quantidade de refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo.

12. Fabricação com qualidade • Fazer certo da primeira vez • Na Toyota disseminou-se a filosofia que cada operário deve ter a convicção de que sua operação seja o final de todo o processo e que após sua intervenção o produto seria entregue diretamente ao cliente (mesmo não sendo); • Ao sinal de qualquer anormalidade deve-se tomar providências imediatamente; • Torna o trabalhador responsável pela qualidade de seu próprio trabalho, tornando o controle de qualidade feito pelos inspetores redundante, sendo mais um desperdício a ser eliminado.

13. Fabricação com qualidade • Corrigir os erros em suas causas fundamentais • Dar aos operários o poder de paralisar a linha de produção sempre que encontrarem um problema que não conseguissem resolver; • Técnica dos “cinco por quês”: os operários deveriam analisar sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente sobre os erros até encontrarem a causa fundamental.

14. Fabricação com qualidade • Círculos de controle da qualidade – CCQ • Teoria desenvolvida por Kaoru Ishikawa para a Toyota; • O círculo é um grupo de voluntários de um mesmo setor ou área de trabalho, que se reúne regularmente para estudar e propor a solução de problemas que estejam comprometendo a qualidade e a eficiência dos produtos.