Spécifications Générales de Fonctionnement du projet BRAIN

Spécifications Générales de Fonctionnement du projet BRAIN Document de synthèse Version modifiée en réunion du 20/12/01 Document N° : SGF01-01

Flux d’information Flux physique SCM Processus élémentaires Gestion Com Données Techniques Achats Planification Gestion des Appros Fournisseur client Programmation commandes Exécution Expédition Réception Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting

Sommaire • Gestion des commandes p4 • Planification programmation p8 • Approvisionnement p14 • Exécution • Réception p22 • Production p27 • Expédition p35 • Gestion de stock et traçabilité p39 • Gestion des données techniques permanentes p47 • Finance et reporting p59 • Achats p66 • Gestion commerciale p72 • Glossaire p73

Flux d’information Flux physique SCM Processus élémentaires Gestion Com Données Techniques Achats Planification Gestion des commandes Appros Fournisseur client Programmation Exécution Expédition Réception Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting

Activités (Gestion des commandes) • Gestion des évolutions

Gestion des évolutions (1/2) Activités (Gestion des commandes) N° Règle COM 01 Lors de l’étude d’une évolution de produit (Processus ECR ) le module des données techniques peut être utilisé par le service méthode pour la création d’une structure de nomenclature et gamme d’étude (Échantillons initiaux, prototypes, test…) . La référence de tête de cette structure est identifiée par un code article spécifique. (ex: TEST(code article et indice)01) la structure de données ainsi définie pourra être utilisée pour constituer la structure valide de l’application de L’ECO. COM 02 L’ECO déclenche la modification de l’indice, les méthodes usine introduisent cette évolution dans le SGI de l’usine, l’information de modification indice est répercutée au service Logistique et au service commercial pour modification des commandes clients. COM 03 Dans le cas d’application d’une modification sur une référence produit fini (à date, à épuisement, à quantité à livrer), le SGI permet de gérer séparément chacun des indices sur la commande ouverte.

Gestion des évolutions (2/2) Activités (Gestion des commandes) Processus Actions dans le SGI Client interne Client externe • Processus ECRF: • Études techniques • Dossier industriel • Dossier achats • Préparation du lancement Demande d’évolution Utilisation du SGI Avec codification dédiée Modification validée ORDRE D’APPLICATION ECO (pilote : méthodes vie série) Création codes articles Création nomenclature méthodes Protocole logistique logistique Mise à jour des commandes clients Commerce (ADV)

Thème Planification Programmation Schéma de fonctionnement général CIBLE 1/ mois 12à18 mois SOP Volume annuel Par famille de produit 1 fois / mois Lissage sur les familles de produits PLANIF Prev. Fam. Prev. Fam. 1/semaine 1/mois 1 /sem ou 1/mois 3 mois 3 mois Programme périodique 1 fois par mois ( 4 sem. + 3 mois) MPS MPS Prev PF Prev PF Lissage sur les familles de produits Lissage sur les familles de produits Prev PF 1/jours Besoin prev Programme hebdo 1 fois par sem. 5 à 14 jrs+ 7 à 14 sem. 1/jours 4 mois Besoin prev PH MRP 1/jrs ou 1 /sem PH 1/jours Besoin prev PJ MRP ferme ferme PH PROGRAMMATION PJ ferme Prévision appro Programme journalier (/jrs sur 5 à 10 jours) Prévision appro PJ Calcul de boucle KANBAN Calcul de boucle KANBAN Conso. Besoin H-6 heures Fil de l’eau (15’) Contrat Prod / log EXECUTION séquenceur Appel KANBAN Encyclage Synchrone Appel KANBAN Usine Composants Fournisseur Usine JAT Constructeur Autre Forme Forme EDI

Activités (Planification Programmation) • SOP • MPS • Programmation de la fabrication et des approvisionnements (MRP)

Sales & Operation Plan Activités (Planification Programmation) N° Règle SOP 01 L’outil d’arbitrage des besoins commerciaux de Faurecia est le SOP (Plan Industriel et Commercial), il est établi formellement (réunion) en central une fois par mois sur un horizon de 12 mois glissants et les trois premiers mois sont fixes. SOP 02 Le SOP tient compte des remontées MPS usines (objectifs de stock, capacités de production), et est établi sur la base du plan de besoins commerciaux réalisé par le service commercial et sur la base des volume annuels par famille de produit SOP 03 le SOP est réalisé par division, son résultat est exprimé sous forme de « Prévisions de Production Industrielle » établies au niveau PF ou famille de produit. Il sert de base à la constitution du MPS. SOP 04 Le «Sales & Operation Plan » est introduit dans le calcul MPS usine par le service Logistique Usine. SOP 05 Le SOP intègre les nouveaux programmes, les changements de capacité, les périodes chômées. SOP 06 Le SOP est sous la responsabilité d’une fonction logistique centrale division (Cellule gestion du schéma capacitaire) qui représente l’instance de régulation logistique de la Supply Chain de chaque division. SOP 07 Les prévisions fournisseurs sont établies sur des familles de produits gérées par la cellule de gestion du schéma capacitaire de la division. SOP 08 Les prévisions à moyen terme pour les fournisseurs sont établies formellement 1 fois par mois sur un horizon de 6 mois à 9 mois. SOP 09 Les familles utilisées pour le lissage du SOP, sont constituées en fonction des contraintes et ressources critiques demandant à être planifiées(internes :lignes de production / externes : fournisseurs ).

Master Production Schedule Activités (Planification Programmation) N° Règle MPS 01 L’outil de planification de l’usine est le MPS, pour le volume il est établi formellement une fois par mois sur un horizon de 6 mois glissants et le premier mois est fixe. Il est réajusté hebdomadairement pour la gestion du mix. MPS 02 Le calcul MPS de Planification usine tient compte des remontées usines :des productions, des programmes d’approvisionnement des usines JAT, et des remontées des livraisons fournisseurs programmées pour réaliser le Plan de Production hebdomadaire. MPS 03 Le MPS est établi sur la base des « Prévisions de Productions Industrielles » du SOP réalisé par la cellule de gestion du schéma capacitaire de la division une fois par mois . MPS 04 Les prévisions des usines clientes (programme périodique) sont introduites sur les Produits Finis au fil de l’eau, et consomment les prévisions issues du MPS. MPS 05 Le MPS est lissé à partir d’un calcul de charge global établi sur les familles de produits ou produits finis à partir de macro-gammes. MPS 06 Le MPS intègre les nouveaux produits, les changements de capacité, les périodes chômées ( gestion des calendriers ; usine / clients ). MPS 07 Le résultat du MPS est appelé le « plan de production usine » par produit fini. Il est automatiquement pris en compte par le calcul des besoins (MRP) après validation pour établir la programmation quotidienne d’approvisionnements. MPS 08 Le Plan de Production (PP) hebdomadaire est utilisé pour la programmation du séquenceur. MPS 09 Les familles de produits peuvent être utilisées par les fonctions logistique usines pour leurs propres programmations et simulations.

Programmation de la fabrication et des approvisionnements Activités (Planification Programmation) N° Règle PGU 01 La programmation prévisionnelle des approvisionnements est réalisée sur la base du calcul MRP. PGU 02 Le MRP est paramétré de manière à réaliser un calcul de besoins brut pour toutes les productions gérées en KANBAN dans l’atelier.Pour les productions restantes gérées en OF (Exception, exemple: les ordres de rechanges,…) le système MRP fonctionne normalement en calcul des besoins net et porte le paramétrage associé. PGU 03 Les ordres de fabrication issus du calcul des besoins ne sont pas utilisés pour la gestion de l’atelier, les cartes KANBAN pilotent la production. PGU 04 Le programme d’approvisionnement est réalisé sur un horizon de 4 à 12 semaines glissantes, ce programme représente les besoins prévisionnels courts termes, la réquisition est réalisée dans la boucle d’exécution par les cartes KANBAN. Pour certains fournisseurs (Exception) les X premiers jours sont fermes (fonction du contrat logistique passé avec le fournisseur). PGU 05 La logistique a la charge d’examiner le MRP quotidiennement, et de traiter les messages d’anomalies entre deux calculs MRP. PGU 06 La charge de l’approvisionneur est lissée sur la semaine. Son travail quotidien consiste à suivre un planning de traitement fournisseur préétabli, et à corriger les anomalies au fil de l’eau. PGU 07 Le calcul des besoins réalisé permet un calcul des CMJ par référence. Cette CMJ est la base du calcul des boucles KANBAN et est utilisée dans le cadre du calcul MPS. PGU 08 L’outil doit être doté d’une solution permettant le calcul des boucles KANBAN.

Activités (Approvisionnements) • Modes de réquisition • Réquisition des approvisionnements en KANBAN • Gestion des paramètres d’approvisionnements

Activités (Approvisionnements) Modes de réquisition (1/2) • Le mode de réquisition en KANBAN est le mode d’approvisionnement cible. Il fonctionne avec une réquisition de livraison physique sur carte KANBAN(matérielle ou dématérialisée). • Le mode de réquisition sur appel de livraison est un mode transitoire. • Dans certains cas le moyen d’expression de la réquisition sur appel de livraison ( confirmation d’ordre de réquisition programmé) peut être remplacé par des cartes (mode transitoire vers la cible). • Les autres modes (sur seuil ou en commande fermée) ne s’appliquent pas aux approvisionnements de la production (production de pièces de rechange dans certains cas, et mode pré-production,…).

Activités (Approvisionnements) Modes de réquisition (2/2)

Réquisition des approvisionnements en KANBAN(1/2) Activités (Approvisionnements) N° Règle RKB 01 L’appel de livraison est déclenché physiquement par une carte à la sortie du magasin. RKB 02 Un appel correspond à une ou plusieurs cartes. Chaque carte correspond à : 1 UC = 1 quantité 1 numéro 1 destination 1 fournisseur 1 article RKB 03 Une boucle KANBAN est caractérisée par :1 destination / 1 fournisseur /1 nombre de cartes RKB 04 Les numéros de cartes sont fixes et tournent dans la boucle. RKB 05 Les approvisionneurs ont la responsabilité de la boucle KANBAN. Outils de gestion de la boucle : -tableau de suivi des statuts des cartes -création de cartes éphémères -outils de re-calcul de taille de boucle ajout/suppression de cartes. RKB 06 Les appels sont envoyés au fil de l’eau ou par pile, l’envoi au fil de l’eau facilite le remplissage des camions par le fournisseur.L’optimisation du remplissage camion doit être réalisée par l’élaboration des tournées d’enlèvement (Milk Run)(cf théme Réception). RKB 07 Le suivi des cartes permet d’enregistrer les numéros de cartes envoyées à date et heure, de calculer les attendus, et de mesurer les écarts entre ces attendus et les cartes réceptionnées à date et heure.

Réquisition des approvisionnements en KANBAN (2/2) Activités (Approvisionnements) N° Règle • RKB 08 Fonctionnement de la boucle KANBAN chez le fournisseur: • scénario 1 : • Le numéro de carte KANBAN est géré électroniquement par le fournisseur et n’est transmis que dans l’AVIEXP. L’étiquette GALIA/VDA/… ne porte pas le numéro de carte KANBAN. • Le rapprochement entre le flux physique et le flux d’information se fait sur le quai de réception chez le destinataire (cas EDIFACT PSA: N° BL porté par l’étiquette GALIA). • scénario 2(cible ): • Le numéro de carte KANBAN est géré électroniquement par le fournisseur et est transmis dans l’AVIEXP. • Le numéro de carte KANBAN est aussi géré physiquement sur l’étiquette GALIA. • RKB 09 (Rappel) Calcul du nombre de cartes KANBAN: • Tr : temps de réaction de la chaîne (en heure): temps de transit cartes + temps de livraison. • TT: fréquence de consommation des pièces (nbr de pièces / heure) (CMJ) • Liv : quantité économique de livraison (si besoin) • Npk : nombre de pièce par container (UC) •  : facteur de sécurité

Gestion des paramètres d’approvisionnements Activités (Approvisionnements) N° Règle APA 01 Le mode de réquisition d’une référence conditionne ses paramètres d’approvisionnements dans le Calcul de Besoins. APA 02 Les paramètres d’approvisionnements sont : Les fréquences de livraisons ou les tailles de lots (Lot pour lot en KANBAN) Les délais d’approvisionnements (0 en mode KANBAN) APA 03 Le choix d’un mode de réquisition en KANBAN implique l’invisibilité du stock réel par le calcul des besoins MRP. APA 04 Les paramètres d’approvisionnements sont sous la responsabilité de la fonction logistique usine, les approvisionneurs sont en charge de leurs suivis et de leurs mises à jour. APA 05 Les paramètres d’approvisionnements découlent du contrat logistique passé avec le fournisseur

Gestion Com Données Techniques Achats Gestion des commandes Planification Appros Fournisseur client Programm. Exécution Expédition Réception Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting SCM Processus élémentaires Thème Exécution Réception Expédition Production Gestion des stocks et traçabilité

Schéma de fonctionnement cible MIFA (Réception) Calcul des boucles KANBAN MRP PROGRAMMATION 1/jrs ou 1 /sem Besoins prev • Outils de suivi des cartes • Suivi des états • Date et heures Envoyées / prévues / reçues EXECUTION Magasin MP et comp Modes de réquisition zone de réception WK Pile ou fil de l’eau Zone de picking Stockage fournisseur Mat. 1ère UC fournisseur UM Modes de livraison UM UM Composant CQ Entrée en zone réception Et entrée en stock SGI MIlK RUN Prison Entrée en zone réception, entrée en stock SGI Et mouvement de stock vers en-cours atelier UM UC vide Chemin physique Container pleins Autre mode de réquisition Chemin physique Container vides Déclaration dans le SGI KANBAN UM UC plein

Activités (Réception) • Organisation du transport amont • Réception

Organisation du transport amont Activités (Réception) N° Règle TRA 01 Le transport des matières premières et des composants à consommation régulière est réalisé suivant le principe de la tournée du laitier « Milk-Run ». TRA 02 La gestion des tournées d’enlèvement est sous la responsabilité de la fonction logistique usine. TRA 03 La date et heure de mise à disposition sur son quai d’expédition de la livraison par le fournisseur dépend du manifeste logistique. TRA 04 La réquisition se fait sous forme de cartes KANBAN, ou d’appel de livraison. Elle précise par carte ou par appel: la référence, la quantité et la destination. TRA 05 La fonction logistique usine prévient à H-24 le fournisseur et le transporteur de la tournée et leur communique le N° de tournée associé. Principe de la tournée du laitier « Milk-run » TRAMR 01 Le fournisseur prépare la livraison, il imprime et appose les cartes fournies par l’usine sur les UM, et met à disposition sur son quai de départ la livraison à enlever pour une date et heure précise (donnée par le manifeste logistique) TRAMR 02 A l’arrivée du transporteur, le fournisseur édite son Bon de Livraison et le cosigne avec le transporteur. Le BL voyage avec les produits. L’édition du BL libère l’AVIEXP à destination de FAURECIA. TRAMR 03 Le transporteur délivre des containers vides et récupère des containers pleins lors de sa tournée.

Réception Activités (Réception) N° Règle REC 01 Dès la sortie du camion le magasinier enregistre sur la base du Bulletin de Réception édité à partir de l’AVIEXP les produits arrivés en zone de réception, cette transaction exécute le transfert de responsabilité entre le transporteur et Faurecia . REC 02 Les produits peuvent être réceptionnés directement en bord de ligne, la transaction d’enregistrement réalisée à cette occasion réalise en plus de manière automatique un mouvement de stock vers l’en-cours atelier REC 03 L’affectation des numéros de cartes KANBAN se fait à la réception (cf régle RKB 08)

Gestion Com Données Techniques Achats Gestion des commandes Planification Appros Fournisseur client Programm. Exécution Expédition Réception Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting SCM Processus élémentaires Thème Exécution Réception Expédition Production Gestion des stocks et traçabilité

PIK PIK I A Schéma de fonctionnement cible MIFA (Production) MPS Lissage sur les familles de produits Calcul des boucles KANBAN LOGISTIQUE Contrat Prod / log Boîte constitution lot fournisseur WK fournisseur fournisseur Stock de sécurité contractuel Outil de suivi des temps et des consommation Pool stock Fournisseur Usine JAT Usine Composants KANBAN

Activités (Production) • Production en KANBAN • Approvisionnement du bord de ligne • Prélèvement des produits finis dans l’atelier • Saisies en atelier des temps et des consommations

Production en KANBAN (1/2) Activités (Production) N° Règle KBP 01 La production en gérée en flux tiré par KANBAN. KBP 02 Un appel correspond à une carte 1 conditionnement = 1 quantité 1 article KBP 03 Une boucle KANBAN est caractérisée par :1 poste consommateur / 1 poste fournisseur /1 nbr de cartes KBP 04 Les numéros de cartes sont fixes et tournent dans la boucle KBP 05 La production a la responsabilité de la boucle KANBAN. Outils de gestion de la boucle : -tableau de suivi des statuts de cartes -création de cartes éphémères -outils de re-calcul de taille de boucle; ajout/suppression de cartes KBP 06 Le poste Aval ou le poste Amont gère la pile de cartes KANBAN du poste Amont. Le nombre de cartes de la pile correspond à la taille de lot de lancement du poste Amont (boite de constitution) pour la référence correspondante. KBP 07 Le poste Amont réalise ses productions dans l’ordre chronologique de l’arrivée des cartes de ses postes Avals KBP 08 Les produits finis sont fabriqués sur la base des appels cadencés à partir du séquenceur. KBP 09 Chaque poste de production est équipé d’une zone de stock Amont organisée par référence consommée et d’une zone de stock Aval organisée par référence produite (shop-stock).

Production en KANBAN (2/2) Activités (Production) N° Règle PKB 10 Le nombre de cartes d’une boucle KANBAN permet d’assurer la continuité du flux PKB 11 (Rappel) Calcul du nombre de cartes : Tr : temps de réaction de la chaîne (en heure): temps de transit cartes + temps appro bord de ligne. TT: fréquence de consommation des pièces (nbr de pièces / heure) (CMJ) Lprod : quantité économique de production (si besoin) Npk : nombre de pièces par container (UC)  : facteur de sécurité

Approvisionnement bord de ligne Activités (Production) N° Règle APL 01 L’approvisionnement des lignes de production est assuré par le « petit-train ». APL 02 Le stock sur le « petit-train » fait partie du stock d’en-cours atelier. APL 03 C’est le remplissage du « petit-train » en zone de picking par le conducteur qui libère les cartes d’UC. APL 04 Le petit train quitte la zone de picking à heure fixe. APL 05 Le « petit-train » constitue un ensemble d’emplacements identifiés par référence Règles du petit train en livraison KANBAN APLLK 01 Lors de sa tournée, le « petit-train » dépose les bacs pleins sur les zones libres des points de consommation et récupère des bacs vides. Ces bacs vides constituent la liste à servir au tour suivant. APLLK 02 A l’arrivée en magasin les bacs vides sont tous déchargés et remplacés par des bac pleins pris dans la zone de picking

Prélèvement des produits finis dans l’atelier Activités (Production) N° Règle CPF 01 Le prélèvement des produits finis est piloté par le séquenceur. CPF 02 Le stock sur le « petit-train » ne fait pas partie du stock de produit finis. CPF 03 La dépose des produits finis en pool stock ou en zone de préparation déclenche la déclaration de fabrication, la déclaration de fabrication déclenche le mouvement de stock vers le stock PF, cette transaction réalise automatiquement le back flush des composants de la nomenclature dans le stock d’en-cours atelier. CPF 04 Le prélèvement par le « petit-train » libère la carte KANBAN de production du poste. CPF 05 Le prélèvement des Produits finis est réalisé par le « petit-train ».

Saisies en atelier des temps et des consommations Activités (Production) N° Règle SAT 01 Une opération de gamme est associée à une référence pour un poste de travail sur un poste de charge. SAT 02 Par poste de charge doivent être saisis quotidiennement: -Les temps passés, -Les rebuts (par opération de gamme si nécessaire) -Les sur-consommations Les surconsommations et rebuts sont analysés régulièrement pour ajustement des paramètres. SAT 03 Les saisies journalières des sur-consommations à l’opération et des rebuts à l’opération décrémentent l’en-cours de l’atelier. SAT 04 Les informations saisies servent au calcul de la performance industrielle, -Écart de quantité matière (Quantité servie – Quantité théorique consommée)* coût actuel -Écart de productivité (Temps réel passé – Temps théorique) / Temps théorique -Écart de rebut (Rebut réel – Rebut Théorique)* Coût actuel La Quantité théorique consommée est la quantité produite (y compris rebut) déclarée et explosée sur la BOM. La quantité servie est la quantité transférée en atelier; par le petit-train ou directement via une réception bord de ligne. Le Temps théorique provient la quantité déclarée produite (y compris rebut) et multiplié par les temps gamme de référence Le Rebut théorique est la quantité déclarée produite (y compris rebut) et multiplié par la part de rebut prévue dans la BOM. SAT 05 Pour certaines références (à lister) (non consommées en BackFlush, ou non consommées directement à l’entrée en en-cours atelier) il est nécessaire de réaliser un comptage mensuel des consommations et un réajustement manuel du stock.

Gestion Com Données Techniques Achats Gestion des commandes Planification Appros Fournisseur client Programm. Exécution Expédition Réception Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting SCM Processus élémentaires Thème Exécution Réception Production Expédition Gestion des stocks et traçabilité

A Schéma de fonctionnement cible MIFA (Expédition) PROGRAMMATION MPS EXECUTION manifeste journalier Magasin PF Contrat Prod / log Zone d’expédition WK Faux Camion 1 Faux Camion 2 Édition du BL Émission de l’AVIEXP Sortie de stock du SGI Vidage du faux camion WK Pool stock UC vide Chemin physique Déclaration dans le SGI KANBAN UM UC plein

Activités (Expédition) • Séquenceur

Séquenceur Activités (Expédition) N° Règle SEQ 01 Le séquenceur est un tableau de cartes KANBAN tenu manuellement. SEQ 02 Le séquenceur est rempli à fréquence fixe définie par le planning de départ camions, le Production Plan (PP) sur 5 jours issu du MPS est affiché à proximité. SEQ 03 Le remplissage du séquenceur est réalisé à partir des cartes KANBAN en provenance du client final, ces cartes sont complétées par des cartes de prélèvement sur le « Pool-stock » ou des cartes d’alimentation du « Pool-stock » conformément au cadencement du MPS pour la journée considérée. SEQ 04 Le séquenceur assure le lissage de la production et organise le travail des caristes. Pour ce faire, il comporte en plus des cartes KANBAN; des cartes de mouvement de pièces et des cartes d’actions diverses (recharge batterie, prélèvement des déchets,…).

Gestion Com Données Techniques Achats Gestion des commandes Planification Appros Fournisseur client Programm. Exécution Expédition Réception Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting SCM Processus élémentaires Thème Exécution Réception Production Expédition Gestion des stocks et traçabilité

Schéma de fonctionnement cible MIFA (Flux et gestion de stock) Entrée en zone réception Et entrée en stock SGI Mouvement vers magasin MP et comp Mouvement de stock du magasin MP et comp vers en-cours atelier Mouvement de stock du magasin PF vers le Fux camion (Zone d’expédition) Consommation en-cours Déclaration de fabrication Mouvement vers magasin PF Backflush sur en-cours atelier Magasin MP et comp Zone d’en-cours atelier Magasin PF Z Réc Stockage Z Exp Zone Picking UC Mat. 1ère UC f PF Composant CQ f c z cont vides UM Consommation consommable prison consommable c Pool stock f rebut Entrée en zone réception Et entrée en stock SGI vers en-cours atelier Déclaration rebut et Back flush Déclaration de mouvement dans le SGI UC vide f Déclaration fabrication + mouvement de stock + backflush Flux physique Container pleins Flux physique Container vides boucle KANBAN UC plein UM c Consommation MP et composant consécutif au backflush

Activités (Gestion des stocks) • Règles générales de gestion et tenue de stock • Typologie des zones physiques de stockages • Traçabilité • Gestion des containers

Règles générales de gestion et tenue de stock (1/2) Activités (Gestion des stocks) N° Règle STK 01 Toutes les références sont comptées au moins une fois par an. Les règles de comptage sont par exemple: -Ref A 1 fois par mois -Ref B 1 fois par trimestre -Ref C 1 fois par an STK 02 Sont autorisés trois modes de comptage: -Inventaire tournant -Inventaire à date -Comptage sur stock zéro STK 03 Les stocks négatifs ne sont pas autorisés. STK 04 Les inventaires tournants sont réalisés en magasin, les autres modes, sont appliqués sur les autres zones. STK 05 L’apparition d’un stock zéro dans une zone de stockage implique un comptage de la référence dans la zone. STK 06 Tout inventaire donne lieu à un reporting qui identifie la cause des écarts constatés. Ce reporting est communiqué à la logistique usine qui pilote les actions correctrices. L’historique des mouvements d’inventaire est conservé sur une base 12 mois et est communiqué au contrôle de gestion. STK 07 Les stocks de sécurité de produits finis peuvent exister à la demande et aux frais d’un client externe, il sont sous la responsabilité de FAURECIA. STK 08 Dans l’hypothèse où l’usine est amenée à créer plusieurs zones ateliers (client / fournisseur entre eux) donc plusieurs zones d’en-cours, il est nécessaire entre chaque zone d’en-cours d’effectuer un mouvement de stock. Ce mouvement de stock correspond à: une déclaration de fabrication; une entrée dans l’en-cours cible; une post consommation de la matière dans l’en-cours

Règles générales de gestion et tenue de stock (2/2) Activités (Gestion des stocks) N° Règle STK 09 L’entrée administrative en stock dans le SGI se fait sur réception du Bon de Livraison (BL /AVIEXP) et à la création du bon de réception (BR) pour tous les produits. STK 10 La sortie administrative de stock dans le SGI se fait à la validation du Bon de Livraison. STK 11 Toutes entrées et sorties internes sont réalisées par des transactions sur le Système de Gestion Industrielle: -Mouvement de stock (entrée, transfert et sortie), -Déclarations de fabrication ou de rebuts -Consommation, -Consommation en backflush STK 12 Les composants et matières sont gérés en FIFO physique. STK 13 Les approvisionnements directs bords de lignes sont réceptionnés dés la sortie du camion, la déclaration réalise l’entrée en stock sur zone de réception et le transfert dans la zone d’en-cours atelier. STK 14 Les magasins matières et composants sont séparés en plusieurs zones physiques : -zone de stockage de masse -zone de picking ou de préparation du petit-train d’approvisionnement en bord de ligne -etc.. STK 15 Les magasins de produits semi-finis n’existent pas dans le SGI. STK 16 La gestion des stocks dans le SGI peut être faite par emplacement.

Configuration des zones (Gestion des stocks) Typologie des zones et magasins de stockages * Attention, pour les productions gérées sur OF (Fabrication, Approvisionnements et Expéditions) les stocks sont dans des magasins visibles par le calcul MRP

Traçabilité Activités (Gestion des stocks) N° Règle TRAC 01 La traçabilité est ascendante et descendante du véhicule jusqu ’aux fournisseurs de matières critiques. TRAC 02 Le suivi des modifications produits / process de l’usine permet de tracer le cas échéant, les modifications de process correspondantes. TRAC 03 Il faut suivre 4 points de contrôle (minimum) : -à la réception (matière et composants) -au transfert en en-cours (matière et composants) -à la déclaration de production (produits finis) -à l’expédition (produits finis) TRAC 04 La relation composants/composé est tracée dans le SGI par une échelle de temps. Les mailles de suivi plus fines (à la pièce, N° série, etc..) sont gérées par l’intermédiaire d’autres systèmes horodatés. TRAC 05 Tous les produits (Matières, Composants, Produits finis) portent physiquement une information nécessaire à la traçabilité, soit directement sur le produit (exemple armature) soit sur le contenant. TRAC 06 Dans l’hypothèse ou une usine souhaite gérer dans le système de gestion Industriel la traçabilité de ses fabrications, il est nécessaire d’associer à chaque mouvement matière dans le SGI - en réception: association entre le BR et les (N° Étiquette ou N° de lot) portée par les UM et UC correspondantes - au transfert en en-cours : association du (N° Étiquette ou N° de lot) porté par les UC transférées et la date et heure de transfert - à la déclaration de production :à l’entrée en stock : association d’entrée en stock et de la date et heure de fabrication des PF( N° d’étiquette apposée sur le PF dés la fabrication). - à l’expédition : association des N° d’étiquettes PF et BL

Gestion des containers Activités (Gestion des stocks) N° Règle CNT 01 Chaque élément de conditionnement est associé à un code CNT 02 Chacun de ces éléments est géré en stock : boucle client: -les expéditions mouvementent le stock d’éléments associés aux pièces livrées (transfert vers stock « compte client ») -les retours d’éléments vides (venant du client) font l’objet d’un mouvement de stock associé (transfert du « compte client » vers le « compte usine ») boucle fournisseur: -les réceptions d’éléments pleins mouvementent le stock d’éléments reçus (transfert du stock « compte fournisseur » vers stock « compte usine ») -les retours d’éléments vides (vers le fournisseur) font l’objet d’un mouvement de stock associé (transfert du « compte usine » vers le « compte fournisseur » ) CNT 03 Le nombre d’éléments en dotation dans une boucle (client ou fournisseur) est calculée par la règle de calcul du nombre d’étiquettes KANBAN CNT 04 Outil de pilotage du nombre d’élément de conditionnement par boucle : suivi des entrées et des sorties par boucles et déclenchement de livraison a objectif de stock.

Flux d’information Flux physique SCM Processus élémentaires Gestion Com Données Techniques Achats Planification Gestion des commandes Appros Fournisseur client Programmation Exécution Expédition Réceptions Production Gestion des stocks et traçabilité Finance et reporting

Structure des données (Gestion des données techniques) Exemple Nomenclature de planif Prévisions ou programme MT Modèles Nomenclature de Fabrication 30% 70% 40% 60% 100% Articles Familles Couleur 1 Couleur 2 Composant V1 Composant V2 Comp Commun 40% 60% Commandes ou appels de livraisons Macro Gamme Articles PF PF 1 PF 2 PF 3 PF 4 PF 5 PF 6 Couture Articles SF Prépa SF Model 1 SF Model 2 Découpe Matière Cl1 Comp V11 Comp V12 Comp V21 CompC2 Comp C1 Articles Matières Composants Gamme de gestion Coupe Gamme de gestion couture Pour calcul simplifié de plan d’appro Moyen terme

Activités (Gestion des données techniques) • Création de données • (Article, nomenclature, gamme,…) • Modification de données et gestion des indices • (Article, nomenclature, gamme,…)

Création de données (1/2) Activités (Gestion des données techniques) N° Règle • CRE 01 La création du numéro d’article est sous la responsabilité des BE coordonnés par la R&D. • CRE 02 Les usines sont responsables de l’introduction et de la création de toutes les données gérées dans le SGI usine • CRE 03 Toutes les données et les paramètres associés nécessaires à la planification et à la programmation sont hébergés par le SGI: • Articles • Nomenclatures • Gammes Postes de charges • Fournisseurs • Clients • Magasins • Les autres données seront hébergées sur d’autres systèmes: • Plans • Fiches de préparation • Procédés opératoires…. • CRE 04 L’outil CRISTAL donne des règles de codification des produits finis et définit des plages pour les articles créés en usine. • CRE 05 Tous les articles de production créés dans la GP doivent suivre la codification de type CRISTAL. • CRE 06 L’usine est libre de créer dans sa GP des articles qui n’existent pas dans l’outil CRISTAL ( semis-finis non nécessaires à la définition produit, les collections représentant un kit commercial de produits finis, matière, prestation de sous-traitance)

Spécifications Générales de Fonctionnement du projet BRAIN