Apresentação de ARM

1. Apresentação de ARM Páginas 38 à 53 Alexandre Jansen 07/43534Larissa Carvalho 07/48731Marcos Oliveira 07/35761Marcos Ribeiro 07/35744Pablo Hirafuji 07/50883Ramon Costamilan 07/51561

2. Just in Time (doravante JIT) • Visa atender a demanda instantaneamente;

3. Propósito do JIT • Make to order(sob encomenda) Sistema tradicional Just in time

4. Eliminação de Perdas no JIT

5. Custo versus Benefício do JIT

6. Níveis de estoque proporcionais a sua demanda Estoque para Demanda

7. Ponto de Reposição • Inicia o processo de ressuprimento com tempo suficiente para não ocorrer falta de material. • Ponto de reposição = Consumo previsto no período x Tempo de ressuprimento. • Lote de compra ou de reposição é definido visando o menor custo possível, equilibrando custos de manutenção e de aquisição.

8. Reposição periódica • Define o nível máximo de estoque e, em períodos fixos, faz pedidos com base na diferença entre o nível máximo e o atual de estoque.

9. Curva ABC • A curva ABC baseia-se no raciocínio do Diagrama de Pareto, em que nem todos os itens têm a mesma importância e a atenção deve ser dada para os mais significativos. • 80 - 20 • A lógica é que 20% dos produtos em estoque são responsáveis por 80% do valor em estoque; 20% dos clientes são responsáveis por 80% das vendas realizadas. • Cálculo • Consumo anual de cada item X custo do item • Listar em ordem decrescente de valor • Calcular o percentual relativo de cada item em relação ao custo total (100%) • Dessa forma é definido os grupos A-B-C de importância do estoque. Pode ser definido uma separação 20-30-50% dos itens em estoque que representam 80-15-5% do valor do estoque. • Vantagens: redução do capital total empatado em estoque.

10. Cálculo da representatividade de cada item em estoque

11. Balanceamento de Capacidade • Balanceamento da capacidade é uma situação em que todos os recursos têm a mesma medida de produção e estão sendo utilizados. • No entanto, a capacidade balanceada não é possível. • Dois fatores: flutuações estatísticas e eventos dependentes. • A flutuação estatística da primeira operação acumula e limita a capacidade de produção da segunda operação. • O estoque do processo cresce.

12. Teoria da Restrição Uma fábrica sempre terá um recurso com capacidade menor que as demais. Para tirarmos a máximo dela, precisamos certificar de que todos os seus recursos tenham uma quantidade mínima de capacidade a mais que o recurso com menor capacidade. • Capacidade Produtiva: capacidade que a empresa irá efetivamente usar do recurso para produção. • Capacidade Protetora: capacidade a mais que é necessária nos recurso não-restrição, para que eles não interrompam o fluxo produtivo e não parem a restrição. • Depende da qualidade do processo e da quantidade de estoque em processo • Capacidade Ociosa: diferença entre capacidade disponível e as capacidades produtiva e protetora. Para melhor controle sobre a produção e o estoque em processo uma parte dos recursos deve ficar ociosa de tempos em tempos.

13. Fluxo Contínuo de Material • Descendente do JIT e também conhecido como método de puxar estoques pull. • A produção ocorre contra a demanda real, em ciclos de produção curtos e rápidos. • Pedido do cliente é transmitido onlinepara a fábrica produzido despachado para o cliente (direto pro cliente ou pelo estoque regulatório)

14. O estoque é evitado quanto possível. É mantido apenas um pequeno estoque regulador (terminais) para facilitar o transporte e reduzir custo. • O fluxo de informação é em série e, por conta do modelo, flui mais rapidamente. • A relação com os fornecedores passam a tomar a forma de parcerias. São relações de longo prazo com poucos fornecedores.

15. Fluxo Sincrônico de Material • No fluxo sincrônico de materiais a produção e distribuição se tornam integradas por meio da tecnologia da informação. • O fluxo do material é balanceado de uma só vez ao longo do processo de compra/produção/distribuição por um sistema automatizado que atualiza simultânea e instantaneamente todas as partes envolvidas (fornecedores, fábricas, estoque regulador e distribuição). • A demanda real do cliente dá início ao processo, porém a informação sobre a necessidade de material flui paralelamente para todos os envolvidos.

16. Esse enfoque demanda a denominada relação simbiótica entre cliente-fornecedor. São relações de longo período e entre poucos fornecedores.