Manažment podniku

1. Manažment podniku schémy a obrázky

2. METÓDY OPERAČNEJ ANALÝZY Definícia: súhrn oblastí, kde sa využívajú moderné vedecké metódy k riešeniu komplexu problémov vznikajúcich pri riadení zložitých výrobných, ekonomických, administratívnych, vojenských a iných systémov zložených z kolektívov ľudí, techniky a materiálnych prostriedkov. Etapy riešenia všeobecnej úlohy operačnej analýzy.

3. Lineárne programovanie , • Pri riešení úlohy lineárneho programovania môžu nastať teoreticky 3 prípady: • úloha nemá vôbec riešenie, pretože • obmedzujúce podmienky si navzájom • odporujú, • úloha má riešenie, ale nemá konečné • optimálne riešenie, • úloha má jedno alebo viacej konečných • optimálnych riešení. a za podmienky nezápornosti: xi>0,

4. Lineárne programovanie - Simplexová metóda

5. Nelineárne programovanie • V nelineárnom programovaní je už vytvorená celá rada metód. Na rozdiel od lineárneho programovania neexistuje všeobecne použiteľná metóda. Metódy sú tvorené vždy pre určité okruhy problémov. • Metódy nelineárneho programovania zatiaľ neprenikli do praxe, pravdepodobne pre svoju prácnosť a obmedzenú použiteľnosť. Dynamické programovanie • Dynamickým programovaním možno s výhodou riešiť problémy, pri ktorých sa rozhoduje po etapách. • V dynamickom programovaní možno použiť celý rad relatívne samostatných metód. • Dynamické programovanie nemožno preto klasifikovať ako metódu, ale skôr ako prístup k riešeniu, pri ktorom sa vychádzalo z tzv. Bellmanovho princípu optimality - optimálna stratégia má takú vlastnosť, že nech je počiatočný stav rozhodnutia akýkoľvek, nadväzujúce rozhodnutie musí tvoriť optimálnu stratégiu bez ohľadu na stav, ktorý vyplýva z prvého rozhodnutia.

6. Úlohy optimálneho priraďovania • Problém optimalizácie rezných plánov. Z možných plánov vyberáme plán optimálny Účelová funkcia, ktorú je nutné optimalizovať, vyjadruje množstvo odpadu, obmedzenia sú dané potrebou materiálu konečných tvarov a možnými reznými plánmi. • Problém dopravný. Úlohou je určiť tzv. optimálny prepravný plán, ktorý určí množstvá výrobkov prepravované z jednotlivých východzích staníc do jednotlivých staníc spotreby, a to tak, aby hodnota optimalizačného kritéria bola minimálna. Optimalizačným kritériom môžu byť dopravné náklady, spotreba pohonných hmôt, celková prejdená vzdialenosť, atď. • Problém priraďovací. Z m východzích staníc do m staníc určenia je potrebné premiestniť m jednotiek, a to tak, aby náklady vzniknuté pri tomto premiestňovaní boli minimálne. Možno teda obsadiť len m prepravných ciest; z formálneho hľadiska ide preto o dopravný problém, ktorý je degenerovaný. V praxi riadenia výroby sa vyskytujú okrem iných tieto aplikácie: • premiestnenie m strojov určitého druhu z rôznych pracovísk na iné pracoviská tak, aby sme minimalizovali prepravné vzdialenosti, • určitý počet strojov, ktoré môžu vyrábať alebo obrábať taký istý výrobok, sa má prideliť na rovnaký počet pracovísk, pričom každý stroj na rôznom pracovisku dosahuje iný výkon, má sa dosiahnuť maximálny celkový výkon (výkonnosť), • problém optimálneho rozmiestnenia servisných staníc. Ak sa rieši otázka rozmiestnenia novo zriaďovaných servisných staníc, môžmo brať do úvahy náklady, ktoré vznikajú v závislosti na rozmiestnení týchto staníc, náklady dopravné, náklady na skladovanie, popr. náklady na spracovanie materiálu, náklady na opravy a pod. Rozmiestnenie týchto staníc možno riešiť optimálne, t.j. tak, aby náklady závisiace na riešení boli minimálne.

7. Metódy sieťovej analýzy Sieťová analýza sa používa na určenie všetkých činností a ich nadväznosti, potrebných na dosiahnutie vyžadovanej úrovne kvality produkčných procesov a produktov. Používa sa pri identifikácii slabých miest a kritickej cesty, definovaní a modelovaní procesov a plánovaní projektov. Metódy sieťového plánovania a riadenia boli vypracované za účelom plánovania a organizácie postupu prác na projektoch. Ich cieľom je - umožniť realizáciu projektov v minimálnom časovom rozmedzí bez mimoriadných nák;ladov a havárií, prostredníctvom časového zladenia a náväznosti všetkých prác a činností, ktoré sa pri realizácii projektu vykonávajú. Jedným z dôležitých výsledkovmetód je označenie tzv. kritických činností, tvoriacich spolu kritickú cestu projektu – z tohto dôvodu sú tieto metódy známe aj pod názvom “metódy analýzy kritickej cesty”. Pre tieto metódy sa používa súhrnné označenie CPA (Critical Path Analysis) a môžeme ich rozdeliť do dvoch kvalitativne odlišných skupín: 1.metódy časového výpočtu– riešia iba časovú optimalizáciu,napr.: CPM – Critical Path Method PERT – Program Evaluation and Rewiew Technique 2.bilančné a kapacitné metódy – riešia okrem časovej optimalizácie aj otázku nákladov, napr.: RAMPS – Resorce Allocation and Multi-Project Scheduling

8. Sieťový graf - nástroj projektového riadenia Metóda CPM Najskôr možný koniec činnosti Spôsoby postupu zostavovania sieťového diagramu • spredu • zozadu • zo stredu • Výhody: • Určuje kritickú cestu riešenia • Umožňuje plánovanie času riešenia • Používa sa predovšetkým pri riešeniach • veľkého rozsahu

9. Grafické zobrazenie zadania Príklad s jedenástimi činnosťami

11. PERT – metóda kritickej cesty s pravdepodobnostnými údajmi • Cieľom je dať objektívne podklady pre odhad pravdepodobnosti dodržania termínu realizácie zložitých programov a projektov. • Používa sa v prípadoch, kedy dobu trvania činností nemožno presne určiť (možno ju určiť len s určitou pravdepodobnosťou), napr. pri riadení časového priebehu procesu vo výskume, vývoji, projektovaní atď., kde kvalita a rozsah informácií o budúcich činnostiach, ktoré sme nikdy nevykonávali, je vždy nižšia než pri známych a vyskúšaných činnostiach. • Metóda PERT, založená na teórii pravdepodobnosti nezbavuje plány nedostatkov, umožňuje však stanoviť presnú mieru skrytých chýb a matematicky vyjadriť riziko zakotvené v pláne.

12. Porovnie sieťového diagramu s Ganttovým diagramom

13. FIFO, LIFO, SIRO, PRI Vstupný tok Výstupný tok Front Obsluha linky Teória hromadnej obsluhy/teória front Systémy hromadnej obsluhy sú analytické metódy pre modelovanie dynamických a stochastických systémov. Ich použitie je jednoduchšie a rýchlejšie ako počítačová simulácia, na druhej strane poskytujú výsledky v priemerných hodnotách a ich využitie je možné iba pri určitých podmienkach (vstupy, obsluha). Front je miesto, kde čakajú zákazníci, ktorí pri príchode nemohli byť hneď obslúžení. Pravidlo, podľa ktorého sa vyberá z radu, sa nazýva disciplína čakania. Najznámejšie sú: FIFO (first in, first out) - prvý vstúpil, prvý obslúžený LIFO (last in, first out) - posledný vstúpil, prvý obslúžený SIRO (selection in random orden) - obsluha v náhodnom poradí PRI (priority) - priority GD (general discipline) - ľubovolná disciplína

14. Teória zásob • Pred bodom rozpojenia – závislá potreba: • deterministické postupy (napr. MRP) • V bode rozpojenia – nezávislá potreba: • objednávacie systémy (ťahové systémy), • plán potreby dodávok (tlakový systém) • Za bodom rozpojenia – len viazané zásoby: • sieťové grafy, • rozvrhovanie výrobných činností. Objednávacie systémy - ukážka Problém, ktorý sa metódou teórie zásob rieši, sa spravidla dotýka buď určenia výšky dodávky alebo určenia termínu dodávky, príp. určenia výšky aj termínu dodávky, pričom sa spravidla hľadá optimálne riešenie.

15. ŠTATISTICKÉ METÓDY • Štatistické prebierky. • SPC – štatistická regulácia procesu. • QFD – domček kvality. • DOE – experimenty. • FMEA – analýza príčin a dôsledkov vád. • Paretov princíp.

16. Štatistické prebierky Štatistické prebierky možno členiť z rôznych hľadísk, napr.:

17. SPC – štatistická regulácia procesu • Normy ISO radu9000-9004 kladú dôraz na štatistickú reguláciu procesu, známu pod skratkou SPC ako metodiku na odstránenie príčin nestability výrobného procesu. • SPC spočíva v štatistickom vyhodnotení kvality výstupu procesu(medzi operačná kontrola) pomocou výberových charakteristík zvoleného znaku kvality (rozmer, hmotnosť ap.), za účelom udržania požadovanej úrovne tohto znaku. • SPC je metodológia umožňujúca grafické znázornenie procesu a rýchle určenie, či proces nie je „mimo regulácie“. • Pri tejto analýze procesu nám pomáhajú regulačné diagramy –RD. Základný Shewhartův diagram vznikal od roku 1932.

18. QFD - Dom kvality (Quality Function Deployment) QFD je nástroj, ktorý sa využíva na transformáciu požiadaviek zákazníka (väčšinou ide o kvalitatívne údaje) do technických parametrov výrobku, špecifikácii procesu (vstupy) alebo služby. Najčastejšie sa využíva vo fáze analýzy. • Projektovanie dielcov (konštrukcie) • zvoliť najlepší konštrukčný koncept, ktorý najlepšie splní cieľové hodnoty, • identifikovať časti a komponenty, ktoré môžu byť kritické pre výrobok, • určiť dielčie znaky výrobku, • identifikovať kritické dielčie znaky výrobku, • identifikovať oblasti, kde vývojová práca prinesie v budúcnosti konkurenčné výhody. • Projektovanie výrobného systému • dokumentovanie výrobných procesov, • získanie podkladov pre štatistickú reguláciu, • spracovanie pracovných inštrukcií, • určenie potreby školenia operátorov, • zapojenie údržby do prevencie. • Projektovanie výrobku • identifikácia zákazníkových prianí a požiadaviek, • vyhodnotenie týchto prianí a požiadaviek, • určenie prianí a požiadaviek, ktoré majú strategický význam pre úspech v danom trhovom segmente, • určenie vlastností výrobku, ktoré odpovedajú daným prianiam a požiadavkám, • určenie cieľových hodnôt vlastností výrobku. • Projektovanie výrobných procesov • voľba výrobných procesov, ktoré za daných podmienok dajú najlepšie výsledky pre vlastnosti dielcov výrobkov, • vyhľadanie kritických výrobných procesov, • stanovenie medzných hodnôt pre kritické výrobné parametre procesov, • stanovenie potreby vývoja nových, efektívnejších výrobných procesov.

19. DOE - Plánovanie experimentu/Design Of Experiments • DOE je efektívny spôsob hodnotenia vzťahu dvoch a viacerých nezávislých premenných (vstupov) na sledovanú závislú premennú (výstup). • Pomáha identifikovať a kvantifikovať dôsledky zmeny vstupov na sledovaný výstup. Ide o cieľavedomé zmeny vstupov s cieľom dosiahnuť požadované zmeny výstupu (nastavenie optimálnych parametrov pre každý vstup). Výsledky sú použité na optimalizáciu procesu. • Všeobecný postup pri vypracovávaní DoE • Definícia alebo popis problému • Stanovenie sledovanej premennej • Výber faktorov a ich úrovni • Výber plánu experimentu • Uskutočnenie experimentu • Analýza experimentu • Závery a odporúčania

20. FMEA má za účel: • vyhodnotiť účinky a následky každej identifikovanej poruchy, na všetkých úrovniach • systému, • stanoviť závažnosť každej poruchy pre fungovanie systému, • stanoviť nápravné opatrenia, ktoré zabraňujú vznik poruchy. • FMEA má dať odpoveď na otázky: • Akým spôsobom sa môže porušiť ľubovoľný prvok systému? • Ako je možné zistiť poruchy? • Aký mechanizmus mohol tú-ktorú poruchu spôsobiť? • Sú tieto poruchy fatálne pre činnosť systému? • Aké sú následky týchto porúch? • Aké opatrenia sa dajú prijať, aby sa týmto poruchám dalo zabrániť? • Zdroje informácií pre FMEA sú: • akákoľvek jestvujúca prístupná dokumentácia o výrobku v danom okamihu, • empirické znalosti a skúsenosti odborníkov na spoľahlivosť, • znalosti tímu konštruktérov, výpočtárov, skúš. technikov, vývoj. a servis. pracovníkov, • údaje o prevádzke a poruchách podobných zariadení a odstraňovaní ich následkov, • údaje o bezporuch. prevádzke z databázy (int. porúch, pravdep. porúch, riz. faktory,...) FMEA - Analýza možných chýb a ich dôsledkov

21. FMEA sa používa na analýzu možných dôvodov zlyhania procesu s cieľom ohodnotiť riziká spojené s dôvodmi zlyhania a riziká spojené s následkami zlyhania. Použitím FMEA sa snažíme proces urobiť "odolným voči chybám". FMEA sa vykonáva v tíme použitím brainstormingu. FMEA - Analýza možných chýb a ich dôsledkov Postup FMEA1. Komletizácia základných údajov 2. Analýza chýb3. Hodnotenie chýn4. Hodnotenie prostredníctvom MR/P 5. Optimalizácia konceptu 6. Vyhodnotenie výsledkov 7. Zhrnutie  Formulár FMEA

22. Paretov princíp Aplikáciou Paretovho princípu je možné stanoviť, že na vznikajúcich problémoch sa rozhodujúcou mierou podieľa len určitá skupina výrobkov z celého výrobného programu, len určití pracovníci z celkového počtu, len niektoré príčiny zo všetkých, ovplyvňujú kvalitu výrobku apod. Toto vymedzenie je veľmi dôležité pre určenie, lokalizáciu problému a jeho efektívne riešenie. • K určeniu životne dôležitých menšín sa obvykle využívajú dva druhy kritérií: • určitá zvolená hodnota relatívného komutatívneho súčtu v percentách • priemerná hodnota príspevkov na jedného činitela (napr. priemerné výdavky spojené s výskytom jednej nezhody) • Pre efektívne riešenie problémov s kvalitou je veľmi užitočné prepojenie s Ishikawa diagramom. Paretova analýza sa využije na výber najzávažnejšieho činiteľa problému a jeho možné príčiny sa potom analyzujú v Ishikawa diagrame.

23. Využitie: Skladovanie – uloženie položiek v sklade v závislosti na ich obrátkovosti Náklady - rozdelenie nákladových položiek podľa podielu na celkových nákladoch Zákazníckyservis – diferenciácia parametrov dodacieho servisu v závislosti od významnosti odberateľa a ziskovosti výrobku Distribučnálogistika - ABC analýza odberateľských miest (rozdelenie odberateľských miest podľa frekvencie ich obsluhy) Výroba - klasifikácia príčin prestojov podľa ich početnosti a dĺžky trvania prestojov Údržba - klasifikácia podľa početnosti jednotlivých typov alebo príčin porúch Kvalita - Paretova analýza príčin nezhodnosti výrobkov Metóda ABC

24. EW matica ukážka aplikácie spoločnosťou EconomicWizard na štruktúru zásob podniku za predchádzajúcich 6 mesiacov

25. ANALYTICKÉ METÓDY • SWOT analýza • Brainstorming • Benchmarking • CCC analýza • Hodnotová analýza

26. Externé príležitosti Stratégia zvratu Agresívna stratégia Interné Interné slabé stánky silné stránky Defenzívna stratégia Diverzifikačná stratégia Externéhrozby SWOT SWOT analýza je nástrojom pre celkovú analýzu podniku a je kombináciou dvoch analýz: S – W analýza vnútorných faktorov podniku O – T analýza vonkajších faktorov vplývajúcich na podnik Analýza SWOT pomáha zamerať pozornosť na kľúčové oblasti vo vnútri organizácie. Mala by sa aktívne používať pri budovaní silných stránok organizácie, odstraňovaní jej slabých stránok alebo ich akceptovaní (pokiaľ ich nie je možné odstrániť), využívaní príležitostí a vyrovnaní sa s rizikami vonkajšieho prostredia Strenghts - sily, Weaknesses - slabosti, Opportunities - príležitosti, Threats - hrozby

27. 27 Príklad zoznamu položiek pre analýzu SWOT [Zdroj: SLÁVIK, Š.: Stratégia riadenia podniku, str. 115]

28. Vnitřní faktory Vnější faktory Vnitřní síly (S) síly managementu, operací, financí, marketingu, výzkumu a vývoje, engineeringu Vnitřní slabosti (W) slabosti v oblasech uvedených v políčku „ vnitřní síly“ Vnější příležitosti (O) (Uvažuj také riziko), např. současné a budoucí ekonomické podmínky, politické a sociální změny, nové výrobky, služby a technologie SO strategie Maxi - Maxi Potenciálně nejúspěšnější strategie, využívajcící síly organizace pro zužitkování příležitosti WO strategie Mini - Maxi např. strategie rozvoje pro překonání slabostí, aby bylo možno využít výhod příležitostí Vnější hrozby (T) např. nedostatek energie, konkurenceschopnosti a nedostatky v oblastech uvedených v předchozím políčku „vnější příležitosti“ ST strategie Maxi - Mini např. použití vnitřních sil (technologické, finanční, manžerské, marktetingové) k překonání hrozeb, nebo pro jejich obejítí WT strategie Mini - Mini např. redukování, likvidace, nebo joint venture Analýza SWOT

29. BRAINSTORMING ZÁSADY BRAINSTORMINGU • jasne definovať podstatu problému, prípadne i smer očakávaného riešenia • evidovať všetky námety a názory bez ohľadu na ich významnosť • získať čo najväčšiu kvantitu názorov, aj keď sa zdajú absurdné, nezavrhovať a nekritizovať nijaký nápad • zabezpečenie nenútenej a voľnej atmosféry, uvoľnenie fantázie, zabezpečenie vhodného prostredia, • nadväzovať v diskusii na vyslovené námety, tieto rozvíjať a doplňovať a nie kritizovať, vylúčiť skepticizmus /vety negujúce/

30. Podmienky realizácie Použitie: • Pri kvalitatívnych problémoch • Pri potrebe rýchleho získania čo najviac pohľadov na predmet prognózy • Kombinovanie názorov z rôznych odborov • Zhromaždenie čo najviac argumentov • Účasť vplyvných jednotlivcov môže inhibovať tvorivosť ostatných • Metóda nepamätá na uznanie a odmenenie tvorcu nápadu Prostredie: kľudné, mimo pracoviska, zasadací poriadok Záznamový panel Doba trvania diskusie: • Diskusný príspevok max. 2-3 min. • Doba rozvoja nápadov: 120-160 min. • Celková doba: 140-180 min.

31. BENCHMARKING Cieľom benchmarkingu nie je iba zistiť sledované parametre výrobkov alebo procesov v najlepších firmách alebo u konkurencie, ale pripraviť postup zlepšenia sa na túto úroveň Slovo benchmarking pochádza z dvoch anglických slov – bench (pracovný stôl), mark (označiť, hodnotiť v športe) a označuje napríklad značky na pracovnom stole, pri rezaní rúr na rovnakú dĺžku. Všeobecne možno povedať, že benchmark predstavuje referenčný bod pre meranie rozličných výkonových charakteristík. CCC analýza Podstata metódy: Pouč sa od najhoršieho v triede, aby si sa vyhol chybám. Ide o metódu používanú pri identifikácii kritických faktorov neúspechu firiem v kríze ako aj porovnávanie s aktivitou vlastnej firmy a vykonanie opatrení za účelom zabrániť krízovým situáciám a zdokonaliť činnosť.

32. HODNOTOVÁ ANALÝZA • Hodnotová analýza je metóda tvorivého myslenia, ktorá uplatňuje funkčne-nákladový prístup. Prečo sa zaoberať hodnotovou analýzou? • Efektívne navrhovanie a zdokonaľovanie systémov. • Nástroj pre vylúčenie všetkého zbytočného. • Identifikovanie systémov a procesov • Podstata hodnotovej analýzy • Jedná sa o komplexnú metódu umožňujúcu merať pomer kvality a funkčnosti výrobku (procesu) k nákladom (cene). Hodnotová analýza dáva odpoveď na tieto základné otázky: • Čo je to ? • Čo to robí? • Čo to stojí? • Čo iné by mohlo splniť rovnaké funkcie? • Čo by to iné stálo? •  Jedným z prínosov hodnotovej analýzy je dôsledné komplexné chápanie efektívnosti ako súčinnosti účinnosti a účelnosti hodnoteného objektu. ukazovateľ pomernej efektívnej hodnoty PEHj.. Fázy hodnotovej analýzy

33. Metóda ABC - analýza podľa nákladov Metóda pre priradenie režijných nákladov produktom, zákazníkom, ďalším nákladovým objektom, na meranie a hodnotenie nákladov, výkonnosti procesov a ich aktivít. V prvej fáze sa režijné náklady priraďujú objektom, ktorými v tomto prípade na rozdiel od tradičného modelu nie sú strediská, ale činnosti. Tieto náklady sa rozdeľujú pomocou rôznych kritérií, či už je to počet pracovníkov, priame mzdy, plocha a podobne. Tradičný model priradenia nákladov V druhej fáze sa v tradičnom modeli priraďujú náklady priamo zo stredísk produktom, a to väčšinou pomocou rozvrhovej základne zameranej na priame náklady. Model ABC

34. porovnanie tradičných metód a  ABC Výrobok A B Priamy materiál 150 135 Priame mzdy 82 22 Výrobná réžia ..... ...... Zásobovacia réžia ...... ...... Správna réžia ....... ....... Odbytová réžia ....... ....... Spolu ....... ...... Výrobok A B Priamy materiál 150 135 Priame mzdy 82 22 Prípravy linky ...... ...... Montáž ...... ...... Zváranie ....... ....... Povrchová úprava ....... ....... Balenie ....... ......

35. Čo prináša Balanced Scorecard ? • zvyšuje konkurenčnú schopnosť podniku, • pomáha manažmentu zvyšovať výkonnosť a • dosahovať ciele sústredením sa na podstatné veci, • vytváraním synergie v podniku, • pomáha zosúladiť ciele a aktivity od jednotlivcov cez • tímy a oddelenia až po celý podnik, • podporuje zlepšovanie procesov, ktoré majú kľúčový • význam pre tvorbu hodnoty pre zainteresovaných, • pomáha previesť poslanie a stratégiu podniku do • zrozumiteľného súboru cieľov a ukazovateľov • kaskádovito v celej firme, poskytuje rámec a jazyk pre • ich komunikáciu, • meria výkonnosť pomocou štyroch vyvážených • perspektív - finančnej, zákazníckej, interných • procesov, učenia sa a rastu, • podporuje rast efektivity a učenie podniku ako celku. BCS- Balanced Scorecard

36. EVA - Economic Value Added/Ekonomická pridaná hodnota • „EVA je rozhodujúcou mierou produktivity všetkých faktorov, ktorá odráža všetky veličiny, prostredníctvom ktorých môže manažment zvyšovať hodnotu podniku.“ (P.Drucker) Účtovný zisk = výnosy – účtovné náklady Ekonomický zisk = celkový výnos kapitálu – náklady na kapitál • Základná konštrukcia ukazovateľa EVA je vyjadrená: EVA = rozdiel medzi čistým prevádzkovým ziskom a nákladmi na kapitál EVA = NOPAT – WACC x C • NOPAT (Net Operating Profix After Taxes)= prevádzkový zisk po zdanení • WACC (Weighted Average Cost of Capital) = vážený priemer nákladov kapitálu • C (Capital)= investovaný kapitál

37. JAPONSKÉ MYSLENIE

38. Lean production Pojem hodnota vo vzťahu výrobca x zákazník • Ak chceme zarábať, musíme dať zákazníkovi hodnotu, za ktorú nám je ochotný zaplatiť • Ak chceme zarábať viac, musíme mu dať väčšiu hodnotuAk chceme zarábať rýchlejšie, musíme mu dať hodnotu rýchlejšie

39. Tradičný prístup Vnútropodnikový logistický reťazec Medzi- sklad Medzi- sklad Dodávateľ Zásobovanie Výroba Distribúcia Zákazník Lean Production Spoločný vývoj Zodpovednosť za kvalitu Dodávateľ JIT Vývoj Zásobovanie Výroba Distribúcia Podnik Požiadavky zákazníka Presné dodávky

40. Ťahové a tlakové systémy riadenia výroby

41. MRP I -Material Requirements Planning -plánovanie materiálových potrieb zákaznícke objednávky zmeny v zásobách konštrukčné zmeny predpoveď základný plán výroby databáza o stave zásob (zásoba hotovej výroby, plánované objednávky) databáza materiálov (štruktúra a smerovanie produktov) Systém MPR I plánovacie a ďalšie výkazy Výstupy zo systému MRP I. Systémy MRP Predstavujú centralizované systémy plánovania a riadenia materiálových potrieb podniku, kde sú jednotlivé výrobné úlohy zadávané do výroby formou výrobných dávok, ktoré sú dopravené na jednotlivé technologické pracoviská a čakajú na vykonanie technologických operácií. Základný nástroj v systéme MRP je kusovník výrobku.

42. MRP II - Manufacturing Resource (Requirements) Planning - plánovanie výrobných zdrojov, Plánovanie materiálových požiadaviek Systém MPR I plánovanie požiadaviek na kapacity nie áno materiálové plány kapacitné plány realizovateľnosť? cenník materiálov objednávky (plán výroby) databáza zásob výhodou systémov MRP nie je len podpora vnútro podnikového manažmentu výroby, ale i to, že ide o informačný a riadiaci systém zabezpečujúci spracovanie dát pre všetky oblasti podnikovej činnosti, znižuje zásoby, zabezpečuje časové rozloženie objednávania materiálu, menšia miera zastarávania výrobkov, lepšia reakcia na požiadavky trhu, nižšie výrobné náklady nevýhodou systémov MRP je, že nemá tendenciu optimalizovať náklady spojené s obstaraním materiálu, materiál sa nakupuje častejšie a v menších množstvách (snaha o minimalizáciu výrobných zásob), z čoho vyplývajú vyššie náklady na jednotku, MRP III- Synchro-MRP alebo adaptívny MRPje nadstavbou MRP II, umožňuje zohľadniť konanie dodávateľov, stanoviť optimálne zásoby, zohľadniť výnimočné požiadavky, a pod.

43. Just in time JIT predstavuje výrobnú filozofiu pochádzajúcu z  Japonska, aj keď zárodky tohto systému pochádzajú zo Spojených štátov, a to konkrétne od Henryho Forda (Ford Motor Company), ktorý myšlienku JIT takmer aj uskutočnil, chýbal mu však základný prvok – flexibilita vo výrobe. Základným východiskom JIT boli dva predpoklady: • zásoby materiálu, medziproduktov a hotových výrobkov sú plytvaním času, peňazí a energie, • zásoby vytvárajú problémy. Just - in – time II Koncept rozšírený o činnosti riadené dodávateľom, ktoré prebiehajú v závode zákazníka. • Osem základných princípov • plánovanie a výroba na objednávku, • výroba v malých sériách, • eliminácia strát, • plynulé toky vo výrobe, • zaistenie kvality vo výrobe, • rešpektovanie zamestnancov, • eliminácia náhodností /veľké zásoby, nadbytoční zamestnanci/, • udržovanie dlhodobej a jasnej strategickej línie.

44. Kanban IDENTIFIKAČNÁ KARTA • pracovisko je povinné odoberať diely na svojom vstupe, • v potrebnom predstihu vracia svojmu dodávateľovi kartu kanban, ktorá je pre neho objednávkou pre výrobu ďalšieho množstva výrobkov, dodávateľ je povinný pripraviť požadovaný materiál a v požadovanom množstve ho uložiť do prepravného systému (paleta, kontajner, vozík a pod.), k nemu pripojiť kartu a dať signál prepravnému systému na prevezenie materiálu zákazníkovi, • žiadne pracovisko nemôže vyrábať, ak k tomu nemá oprávnenie - kartu kanban • žiadny zákazník sa nesmie predzásobovať • Karta • slúži na manuálne • decentralizované riadenie výroby, • slúži ako objednávacia karta na • zhotovenie súčiastok, • slúži na identifikáciu vyrábanej produkcie.

45. Kanban - pôvod

46. Kanban

47. PREVENCIA CHÝB A STRÁTPOKA – YOKE, SMED, METÓDA „5“ Cieľ – predchádzať náhodným chybám ľudskej práce. Chybné neúmyselné činy – pomýlenie, zabudnutie, zámena, nepozornosť, nepochopenie... Poka – Yoke je technika – technické prvky, senzory, počítadlá je metóda – kontaktu, fixnej hodnoty, následnosti krokov, zákroku, poplachu je vnútorným postojom – smerovanie k nulovým chybám, stratám SMED – redukcia časov na zoraďovanie Systematický proces pre minimalizáciu časov prestoja (časov čakania, prípravy) Ľubovoľný proces – výroba, spracovanie objednávky zákazníka, objednanie materiálu, technická príprava výroby, zásoby vo výrobe a sklade... TMP Postupnosť 5 – S Seiri - separovať - odstráň všetko nedôležité Seiton - systematizovať - daj všetko na správne miesto Seisto - stále čistiť - udržuj všetko čisté Seiketsu - štandardizovať – všetky zmeny v rámci 1-3 Shitsuke - sebadisciplína – dodržiavať navrhnuté štandardy

48. Poka–Yoke • BAKA-YOKE, kde baka – úplný, yoke – prevencia) tzv. „blbovzdornosť“ resp. „proti chybám“ , ktorá znamená úpravu pracoviska a inštaláciu pomocných prvkov, tak aby bolo možné jednotlivé pracovné činnosti vykonávať dobre, bez omylov a s nulovými chybami resp. dosiahnuť najvyššiu úroveň kvality teda 100%. • je prostriedkom pre prevenciu proti chybám, ktorý na to, aby mohol podniku priniesť očakávané výsledky je potrebné osvojiť si jeho podstatu. • Zahŕňa: • korekčné (opravné) funkcie • funkcia stop – JIDOKA v prípade, ak sa vo výrobe zistí odchýlka stroj resp. výrobná linka sa okamžite zastaví, ak odchýlku nezaregistruje robotník, zariadenie sa vypína automaticky, je vhodná, ak počet nepodarkov za určitý čas je nízky, ale oprava za chodu nie je možná resp. v prípade kontinuálnych a stálych nepodarkov (straty vznikajúce pri zastavení linky sú nižšie, ako by boli straty vznikajúce pri korekciách za chodu), • signálna funkcia – ANDON/svetlo vyžaduje si zásah človeka, pretože systém síce signalizuje odchýlku (zvukový resp. svetelný signál), ale linku nezastaví, využitie má v prípade, ak počet nepodarkov za určitý čas je nízky, ale  oprava za chodu je možná, • praktické funkcie • kontaktovú – nedostatky objaví kontaktom,kontrola tvaru, rozmerov, • konštantného počtu – prebieha kontrola množstva výrobkov za určitý čas, • výkonovú – signalizuje možnosť vzniku nepodarkov pri nedodržaní technologického postupu.

49. Poka-Yoke

50. SMED Plytvanie: • pri príprave na zmenu • pri montáži a demontáži • pri zoraďovaní, nastavovaní polohy a skúškach 4. pri čakaní na zahájenie výroby OTED - One Touch Exchange of Die - výmenu nástrojov skracuje na niekoľko sekúnd