На пути к сертификации на соответствие ISO\TS 16949:2002

1. На пути к сертификации на соответствие ISO\TS 16949:2002

2. ISO/TS 16949:2002СМК. Особые требования по применениюстандарта ISO 9001:2000 в автомобилестроении и организациях,производящих соответствующие запасные части • Цель ISO/TS 16949:2002: • Создание фундаментальных систем менеджмента качества, обеспечивающих: • постоянное улучшение • особое внимание предотвращению дефектов • снижение изменчивости и потерь в цепи поставок

3. Управление на основе обнаружения Позволяет снизитьдефектность до 0.1 – 5%

4. Требования к качеству поставок • Российские автосборочные компании • 50 – 300 ppm • «Большая тройка» • Ppk 1.67 ~ 1 ppm • Как достичь такого качества?

5. Предупреждение ошибок (ISO/TS 16949:2002) • п. 3.1.3 предупреждение ошибок (error proofing): • Проектирование и разработка продукции и процесса производства c целью предупреждения производства несоответствующей продукции

6. Объекты управления Последствие Причина Отказ Последствие Причина Причина Последствие

7. Классификация потенциальных причин • Источник • Конструкция • Технология • Производственная среда • Поставщики • Возможность воздействия • Обнаружение • Устранение • Управление

8. Документация Chrysler Документация Ford Документация GM Документация производителей грузовиков Комплекс документов автомобильных компаний США QSA ТРЕБОВАНИЯ К СМКQS-9000 PPAP SPC MSA FMEA APQP AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan ProductionPartApprovalProcess StatisticalProcessControl MeasurementSystemAnalysis FaillureMode andEffectsAnalysis Статистическое управлениепроцессами Анализизмерительныхсистем Процесссогласованияпроизводстваавтомобильныхкомпонентов Анализ видови последствийотказов(дефектов) Перспективное планирование качествапродукции и план управления

9. Предупреждение вместо обнаруженияЭтапы и методы • Этапы • Проектирование и разработка продукции • Проектирование и разработка процессов • Производство продукции • Методы • Структурирование функции качества QFD • Анализ видов и последствий потенциальных отказов: DFMEA – анализ конструкции, PFMEA – анализ процесса • Планы управления – Control Plan • Контрольные карты, индексы, карты регулирования – SPC • Анализ измерительных систем - MSA

10. Взаимосвязь причин и методов

11. Методы предупреждения на этапе«Проектирование продукции» • Структурирование функции качества(QFD) – определение связи «отказ ↔ конструктивная причина» • DFMEA – оценка результативности предпринятых мерпо предупреждению причины отказа,разработка мер по снижению риска (при необходимости) • План управления для опытного образца – проверка гипотез о потенциальных конструктивных причинах и отказах

12. Методы предупреждения на этапе«Разработка процесса» • Структурирование функции качества (QFD) – определение связи «отказ ↔ технологическая причина» • PFMEA – оценка эффективности планируемых или предпринятых мер по предупреждению причины отказа, разработка мер по снижению риска (при необходимости) • План управления для опытной партии – проверка гипотез о потенциальных технологических причинах и отказах • Контрольные карты – определение характера и степени влияния неустранимых причин

13. Методы предупреждения на этапе«Производство продукции» • План управления для серийной продукции – система действий по мониторингу и управлению процессом производства, основанная на предупреждении потерь