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風險管理工具_ FMEA 培訓教材 F ailure M ode and E ffects A nalysis 失效模式與效應分析

風險管理工具_ FMEA 培訓教材 F ailure M ode and E ffects A nalysis 失效模式與效應分析. 講師 : 陳鴻茹. 個人簡介. 陳鴻茹 ( Herman Chen) 金牛座 A 型 特質：積極、嚴謹、擇善固執 Herman5106@hotmail.com & 0917573852. 現任：富強鑫精密工業(股)公司 品保部經理 曾任：有信國際 經理 / 儒億科技 副理 學歷：虎尾科技大學 工業工程 座右銘：逐步踏實、勇往直前. 內容介紹.

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風險管理工具_ FMEA 培訓教材 F ailure M ode and E ffects A nalysis 失效模式與效應分析

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Presentation Transcript

  1. 風險管理工具_FMEA 培訓教材Failure Mode and Effects Analysis 失效模式與效應分析 講師 : 陳鴻茹

  2. 個人簡介 • 陳鴻茹 (Herman Chen) • 金牛座 A型 • 特質：積極、嚴謹、擇善固執 • Herman5106@hotmail.com & 0917573852 • 現任：富強鑫精密工業(股)公司 品保部經理 • 曾任：有信國際 經理 / 儒億科技 副理 • 學歷：虎尾科技大學 工業工程 • 座右銘：逐步踏實、勇往直前

  3. 內容介紹 「預防」問題的發生是品質管理終極目標，完善的品質管理系統，是由已發生的問題中，追溯到源頭，由源頭矯正與改善，最重要的是，要能預防類似的問題再發。 FMEA是典型的預防工具，根據設計過後的格式編排，引導使用者思考問題點、原因、對策等分析過程的邏輯性，並連結日常作業、教育訓練，讓問題點經常被關注而消彌。

  4. WHY YOU ARE HERE ?

  5. 課程大綱 一.FMEA簡介 二.FMEA運作步驟 三.風險指數說明 四.DFMEA範例說明 五.PFMEA範例說明 六.企業在FMEA的發展規劃

  6. FMEA簡介

  7. FMEA 定義 FMEA是一種： 1.風險評估工具 2.預防性的可靠度技術，用來描述系統化的活動 其目的為： 發現與評估產品/製程中潛在的失效及其影響 發展能夠預防/減少這些潛在失效發生的具體措施 將上列整個過程加以文件化 降低異常發生頻率與品質成本

  8. FMEA 有關的國際規範 • MIL-STD-1629A • SAE J-1739 • ARP-5580 • ISO/TS-16949 AIAG FMEA-4

  9. FMEA 運用場合 1. 新設計，新技術或新製程 2. 修改現有的設計或製程 3. 在新環境，地點或應用上，利用現有 設計或製程 FMEA重點在於設計 產品製程

  10. FMEA 分析程序 功能/特徵或 要求是什麼? 影響是什麼? 有多嚴重? • 可以做什麼? • 設計變更 • 過程變更 • 特別的控制 • 使這變更標準 • 化，程序化或成 • 為一指導方針 • 可能有何錯誤? • 功能喪失 • 部分/全部功 • 能降低 • 間歇性中斷 • 非預期的功能 起因為何? 發生機率? 有可能被預 防及偵測嗎? 偵測的方 法有多好?

  11. FMEA 思維 1.強迫思考 事前的『預防』而非事後的『矯正』 2.動態文件 結合系統性的矯正與預防措施 3.建構完整標準化 以標準的設計與驗證基準下進行預防與偵測 4.持續改善 以往的教訓與知識累積

  12. FMEA 種類 FMEA 可以分成三種: • 設計 FMEA.(DFMEA) • 過程FMEA.(PFMEA) • 系統FMEA.(SFMEA) 企業具備產品設計與製程設計能力， 應導入DFMEA以及PFMEA

  13. FMEA 開發時機 概念形 成/核准 計畫 核准 原型 試產 量產 DFMEA 開始：設計概念最終形成時或之前 結束：加工圖完成之前 規劃/界定範圍 規劃 產品設計與研發 製程設計與研發 產品與製程確認 生產 PFMEA 開始：生產工裝製作之前 結束：試作階段完成 回饋評鑑與矯正措施

  14. FMEA運作步驟

  15. FMEA 運作步驟 1.建立小組：跨功能小組(研發/營業/品保/生產/服務..) 研發設計人員為DFMEA小組負責人 製程設計人員為PFMEA小組負責人 2.定義範圍： 確立分析的範圍：最終產品、系統、子系統、零件 如:最終產品-射出機 系統-射出單元 / 夾模單元 / 機架單元 / 油壓系統 子系統-料管組 / 曲手組 零件-車壁 / 螺桿 / 大柱 (方塊圖/參數圖(P)/BOM/示意圖/流程圖…)

  16. FMEA 運作步驟 3.定義顧客 最終客戶/組裝工廠/供應商/政府法規機構 4.識別功能、要求和規範 • 產品與製程設計目標必須明確、具體 • 小組成員必須明白設計目的，以確認潛在的失效模式。 • 產品與何種製程/配合件/系統結合? • 產品的功能和特性是否會影響其他零件或系統? • 產品預期功能是否需要其他零件或系統的輸入?

  17. 有助理解產品零件間 的物理/邏輯關係

  18. DFMEA參數圖例 失效模式

  19. FMEA 運作步驟 5.識別潛在的失效模式 • 產品/製程未能滿足設計目標或顧客期望時的狀態 • 該失效可能發生，但非必然發生 • 檢視以往發生的失效、以及小組的腦力激盪 • 典型的失效包含但不限於： 破裂、鬆脫、洩漏、生鏽、不作動、變形….. • 需考量特殊條件與使用狀態所發生的失效

  20. FMEA 運作步驟 6.識別潛在影響 • 失效模式對顧客所造成的影響 • 包含失效分析及嚴重程度 7.識別潛在原因 • 與失效模式互為因果關係，可矯正與控管 • 顯示設計不足處，此不足的後果就是造成失效 • 若為多個原因，必須逐一進行獨立分析 8.識別現行的控管方式---區分預防與偵測失效模式

  21. FMEA 運作步驟 9.識別評估風險等級(以RPN量化) • 嚴重度：對客戶的影響程度 • 發生度：失效發生的頻率 • 偵測度：對失效或原因的偵測能力 10.建議措施與結果 • 依風險優先指數，小組提出適當矯正措施。 • 該矯正措施必須直接降低風險指數。 • 一旦措施執行獲得結果，必須重新評估風險等級。

  22. DFMEA 訊息聯結流程 Boundary (Block) Diagram 、P-Diagram, etc. DFMEA Design Verification Plan & Report (DVP&R) ,PFMEA, etc.

  23. PFMEA 訊息聯結流程 DFMEA、Process Flow Diagram, etc. PFMEA Process Control Plans

  24. 風險指數 以汽車行業為例

  25. DFMEA嚴重度(S)風險指數

  26. DFMEA嚴重度(S)風險指數

  27. DFMEA發生度(O)風險指數

  28. DFMEA發生度(O)風險指數

  29. DFMEA偵測度(D)風險指數

  30. DFMEA偵測度(D)風險指數

  31. PFMEA嚴重度(S)風險指數

  32. PFMEA嚴重度(S)風險指數

  33. PFMEA發生度(O)風險指數

  34. PFMEA偵測度(D)風險指數

  35. PFMEA偵測度(D)風險指數

  36. 風險優先指數 • 風險優先指數 RPN = 嚴重度(S) X 發生度(O) X 偵測度(D) • 範圍：1~1000 • 優先改善考量： 1.RPN大小決定(越大風險越高) 2.嚴重度→發生度→偵測度 • 產品與製程設計的考量： 以預防的角度思考來設計，讓缺陷無法發生勝過去偵測缺陷

  37. DFMEA範例說明 以汽車行業為例

  38. DFMEA 範例_煞車系統

  39. DFMEA 範例_煞車系統

  40. PFMEA範例說明 以汽車行業為例

  41. PFMEA 範例_鎖螺絲

  42. PFMEA 範例_鎖螺絲

  43. PFMEA 範例_鎖螺絲

  44. PFMEA 範例_塗蠟

  45. 企業在FMEA的發展規劃

  46. 企業在FMEA的發展規劃 • 短期: • 規劃適用於自己產業的風險指數 • 製定FMEA在企業的標準作業程序 • 依零件/機構/模組/成品逐一思考適當DFMEA • 組裝過程再分析，思考並決定製作PFMEA製程 • 建構設計基準/驗證方式/判定基準/操作標準 • 長期 • 產品實現過程全面導入 • 結合供應商輔導，要求供應商製程規劃

  47. 感謝聆聽

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