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如何進行失效模式與影響分析 (FMEA)

如何進行失效模式與影響分析 (FMEA). 潛在缺陷模式和影響分析是設計或制造過程中一項事前分析工作 . 通過 FMEA 可識別和評估在設計或製程中可能存在的缺陷模式及其影響 , 並確定能消除或減少潛在失效發生的改善措施從而防患於未然 , 盡可能降低各項缺陷成本 , 保證產品 / 服務問世即具有優異性能 . FMEA---Failure Modes and Effects Analysis. 一、 FMEA 的開發與發展.

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如何進行失效模式與影響分析 (FMEA)

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Presentation Transcript

  1. 如何進行失效模式與影響分析(FMEA) 潛在缺陷模式和影響分析是設計或制造過程中一項事前分析工作. 通過FMEA可識別和評估在設計或製程中可能存在的缺陷模式及其影響, 並確定能消除或減少潛在失效發生的改善措施從而防患於未然, 盡可能降低各項缺陷成本, 保證產品/服務問世即具有優異性能. FMEA---Failure Modes and Effects Analysis

  2. 一、FMEA的開發與發展 • 20世紀50年代, 美國格魯曼公司開發了FMEA, 用以飛機制造業的發動機故障預防, 取得較好成果. 20世紀60年代, 美國宇航界實施阿波羅計劃時, 要求實施FMEA. • 1974年, 美國海軍建立了第一個FMEA標準, 20世紀70年代後期, 美國汽車工業開始運用FMEA. • 20世紀80年代中期, 美國汽車工業將FMEA運用於生產過程中. • 90年代, 美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準.

  3. 二、FMEA的特點及作用 • 1、FMEA的特點. FMEA的特點是將失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行量化, 通過量化, 可將影響功能及品質的可能問題提前進行預防, 防患於未然.

  4. 二、FMEA的特點及作用 • 2、FMEA的作用. FMEA首先是一种統計分析工具,它可在設計、生產、交付的各階段開始之前即進行有效控制. FMEA可幫助我們確認: 1、哪一种缺陷可能發生. 2、這种缺陷會造成什麼影響. 3、這种影響的嚴重性有多大. 4、是哪种原因導致失效. 5、失效發生的概率有多大. 6、當前的過程控制方法. 7、檢測失效的能力. 8、風險優先數為多少. 9、有何改善方案.

  5. 二、FMEA的特點及作用 • 3、風險優先數RPN.

  6. 二、FMEA的特點及作用 • 4、FMEA 的分類. 根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為: (1) 設計階段FMEA(DFMEA-Design FMEA). 如新產品設計、新工序設計, 可以預先進行FMEA, 盡可能周全地考慮產品規格、工序操作水平、工序能力等因素, 使設計符合規定要求 。

  7. 二、FMEA的特點及作用 • 4、FMEA 的分類. 根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為: (2) 過程FMEA(PFMEA-Process FMEA). 針對工序間可能或已知的主要壞品, 可運用PFMEA作量化分析, 在影響壞品產生的諸因素中, 哪一個系統原因影響最大?是否主要原因, 其他如Cpk低、生產過程異常等均可通過采用PFMEA直觀地找出主要原因, 進行改善以達到應用的效果.

  8. 二、FMEA的特點及作用 • 4、FMEA 的分類. 根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為: (3) 設備維護的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA). 如新設備投入運行前, 我們可以預先進行EFMEA分析, 考慮由於設備可能造成的產品品質問題及可靠性問題等原因, 采取預防措施消除不良因素.

  9. 三、FMEA實施步驟 09.以影響程度、發生頻度、可偵測性、對設備的熟悉程序為判據, 對缺陷模式進行等級, 分I、II、III、IV等. 10.估計不良嚴重性、發生概率及當前的可偵測性, 計算RPN. 11.明確如何改善嚴重性、發生概率及測試性. 12.實施改善方案. 13.收集數據, 實施改善並確認效果. 14.修定FMEA文件, 根據改善效果重排RPN. 15.如果必要從第11步開始新的改善循環. 01.繪製流程圖及風險性評估. 02.確定各過程的分析水准. 03.明確各過程要求的品質、公差等. 04.作成加工過程方塊圖. 05.針對每一加工工序, 列舉發生的不良模式. 06.整理造成不良原因之不良模式, 選定作為檢討對象的不良模式. 07.用柏拉圖分析不良發生的可能原因. 08.將不良模式及原因記入FMEA表格.

  10. 四、FMEA實施時機 • 當設計新系統、產品或工序時. • 當現有設計或工序發生變化時. • 當現有設計、工序將被用於新的場所時. • 完成一次糾正行動后. • 對設計FMEA, 當系統功能被確定, 但特定設備選擇前. • 對工序FMEA, 當產品圖紙及作業指導完成時.

  11. 五、影響程度評估及風險優先數計算 • 嚴重性S: 對應於某潛在缺陷影響的嚴重程度 發生概率O: 對應於原因與缺陷模式比例的評估 可偵測性D: 在客戶處發生缺陷的可能等級, 即在本 公司可發現此缺陷的可能性 RPN表示風險優先數---Risk Priority Number RPN=S．O．D

  12. 六、FMEA的計分標準如下表

  13. 典型缺陷原因、缺陷模式和影響如下表所示：

  14. 設計缺陷模式和影響分析表

  15. 過程缺陷模式和影響分析表

  16. 七、過程FMEA應用實例 • 現以波峰焊接過程各因素對首次通過率的影響為例進行PFMEA. 1.確定工序流程及風險性評估 . 對風險高的工序作*標記, 表示將對此工序進行PFMEA. 從步驟1來看, 須對浸錫工序進行PFMEA.

  17. 七、過程FMEA應用實例 2.確定分析水準. 本例以波峰焊焊機為分析水準. 3.焊接過程內容. • 1.爐前檢查: 印刷線路板及電子元件裝配檢查. 項目 • 如下: 表面氧化程度、彎腳角度及方向、異物、損傷. • 2.浸鬆香助焊劑: 對助焊劑比重、液面高度、發泡程 • 度、浸助焊劑時間進行檢討. • 3.預熱: 對預熱溫度、時間進行檢討. • 4.浸錫: 錫液溫度、錫面高度、錫的成分、浸漬角 • 度、時間對焊接有影響.

  18. 爐前檢查 浸松香 預熱 浸錫 爐后檢查 目視 助劑成分 預熱溫度 錫液溫度 目視 放大鏡 助劑比重 預熱時間 錫面高度 放大鏡 液面高度 錫成分 發泡程度 浸漬時間 浸漬角度 七、過程FMEA應用實例 4.焊接過程方塊圖.

  19. 七、過程FMEA應用實例 5.各過程不良模式如下表:

  20. 七、過程FMEA應用實例 6.各過程重要不良模式及推進原因如下表:

  21. 七、過程FMEA應用實例 7.製作FMEA表

  22. 七、過程FMEA應用實例 • 8.不良模式的等級分類, 經綜合考慮不良影響、不良發生頻度及發現的難易程度, 將浸錫時間斷定為缺陷類別I級, 其他為II級. 9.波峰焊過程FMEA結果的評估. 經使用所推荐方法進行過程改善, 使I類不良不再發生, 使II類不良的可偵測度增大, 對策效果較好.

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