HACCP

1. HACCP Por: Joan Manuel Kalmar C

2. HACCP • HACCP es la sigla inglesa de Hazard Analysis and Critical Control Points. • Significa Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. • Por convención internacional se usa esta sigla: HACCP

3. HACCP • Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es garantizar la INOCUIDAD de los Alimentos. • No tiene como objetivo garantizar la calidad organoléptica de los alimentos, pero su uso debe conciliarse con esto.

4. HACCP • Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de alimentos Pillsbury, EE.UU., en 1960. • Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU. • Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales no garantizaban la inocuidad de los alimentos destinados a los astronautas.

5. HACCP • Si bien el sistema HACCP no es INFALIBLE, representa un enorme PROGRESO para la mantención de la INOCUIDAD ALIMENTARIA. • Esto porque el énfasis del control se hace en el PROCESO de fabricación y no en el PRODUCTO TERMINADO.

6. HACCP • Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM). • Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM. BPM HACCP

7. HACCP • Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga también PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) • Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM Y POES GMP HACCP POES

8. POES ¿Que son los POES? • Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

9. En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo son necesarias prácticas higiénicas eficaces. • Asimismo la aplicación de POES es un requerimiento fundamental para la implementación de sistemas que aseguren la calidad de los alimentos. • Para la implantación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la selección y capacitación del personal responsable cobra suma importancia.

10. Los cinco tópicos que consideran los POES • •TÓPICO 1 • Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los procedimientos diarios que se llevarán a cabo durante y entre las operaciones, así como las medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizarán para prevenir la contaminación directa de los productos.

11. • TÓPICO 2 • Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con total autoridad en el lugar o por una persona de alta jerarquía en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice.

12. • TÓPICO 3 • Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento pre operacionales y deben diferenciarse de las actividades de saneamiento que se realizarán durante las operaciones.

13. • TÓPICO 4 • El personal designado será además el que realizará las correcciones del plan, cuando sea conveniente. • Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones correctivas que fueron tomadas.

14. • TÓPICO 5 • Formatos requeridos por el POES: - Saneamiento de manos. - Saneamiento de líneas de producción (incluyendo hornos y equipos de envasado). - Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas, productos intermedios y terminados.

15. - Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y extracción de aire. - Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas al área de producción. - Saneamiento de cuartos de frio. - Saneamiento de lavaderos. - Saneamiento de paredes, ventanas, techos, zócalos, pisos y desagües de todas las áreas.

16. - Saneamiento de superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas, balanzas, contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes, vestimenta externa, etc. - Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios. - Saneamiento del comedor del personal.

17. Una de las características mas importantes de la aplicación de los POES, es la posibilidad de responder inmediatamente frente a fallas en la calidad de los productos, debidas a un problema de higiene. Asimismo tienden a minimizar la aparición de tales fallas. • Los POES determinan un conjunto de operaciones que son parte integrante de los procesos de fabricación y que, por ello son complementarios de las • Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

18. HACCP • La inspección tradicional se concentra en lo que se ve el día de la visita. • La inspección HACCP evalúa el establecimiento de acuerdo a lo que sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son críticas.

19. HACCP • El Sistema HACCP tiene 7 principios: • 1.-Desarrollar el ANÁLISIS DE PELIGROS, • 2.-Identificar PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, • 3.-Establecer LÍMITES CRÍTICOS, • 4.-Establecer MONITOREO,

20. HACCP • 5.-Establecer ACCIONES CORRECTIVAS • 6.-Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN y • 7.-Establecer SISTEMA DE REGISTROS.

21. ANÁLISIS DE PELIGROS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL LÍMITES CRÍTICOS MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS VERIFICACIÓN REGISTRO

22. PASOS PRELIMINARES Implementación sistema HACCP

23. HACCP • 1.-Conformar el equipo HACCP integrado con los directivos con atingencia en el tema: • Gerente General • Gerente de Producción • Gerente de Calidad • Jefes de áreas • Consultores externos.

24. HACCP • La implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia. • Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos. • La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

25. HACCP • Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado de desarrollar el plan HACCP. • Si no se hace lo más probable es el total fracaso del HACCP. • Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la gerencia.

26. HACCP • 2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO ESPERADO DEL PRODUCTO. • Alimento preparado • Forma de presentación • Población destino (niños, adultos) • Forma de conservación ( frío, caliente) • Forma de consumo (crudo, cocido)

27. HACCP • Ej.: Camarón apanado congelado, distribuido y vendido en forma congelada, para todo público, cuya forma de preparación es por cocción. • Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo público.

28. HACCP • 3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO. • Un diagrama claro, simple y completo del proceso es CRÍTICO para efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS. • El flujograma debe verificarse en la PLANTA para evitar EXCLUSIÓN de algún paso del proceso.

29. MATERIA PRIMA PROCESAMIENTO EMPAQUE ALMACENAJE DISTRIBUCIÓN

30. ANÁLISIS DE PELIGROS Primer Principio HACCP

31. HACCP • PELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.

32. HACCP • El Análisis de peligros requiere un profundo conocimiento técnico de: • Microbiología, • Toxicología, • Ingeniería de Alimentos • Epidemiología • Legislación Sanitaria. • Parasitología

33. HACCP • En consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho por expertos. • Muchas veces se requerirá consultar bibliografía respecto del producto del cual se hace análisis. • A veces, los expertos deben consultar a otros expertos en alguna área específica.

34. PELIGROS BIOLÓGICOS • Bacterias • Virus • Hongos • Parásitos • Priones • Protozoos

35. BACTERIAS • Clostridium botulinum • Clostridium perfringens • Bacillus cereus • Brucella abortus • Campylobacter spp. • Escherichia coli • Shigella spp.

36. BACTERIAS • Salmonella spp. • Staphylococcus aureus • Streptococcus pyogenes • Vibrio cholerae • Vibrio parahaemolyticus • Yersinia enterocolytica • Listeria monocytogenes • Coxiella burnetti

37. VIRUS • Virus Hepatitis A • Norovirus • Rotavirus

38. PARÁSITOS • Trichinella spiralis • Taenia solium • Taenia saginata • Ascaris lumbricoides • Anisakis simplex • Diphyllobothrium latum

39. PROTOZOOS • Cryptosporidium parvum • Entamoeba histolytica • Giardia lamblia • Cyclospora cayetanensis • Toxoplasma gondii • Pseudoterranova decipiens

40. PRIONES • Prión de la Encefalopatía espongifome bovina

41. HONGOS • Aspergillus flavus (Aflatoxina) • Amanita phalloides • Amanita verna • Galerina autumnalis • Gyromitra esculenta • Fusarium spp (fumonisinas) • Penicillium spp (patulina)

42. PELIGROS QUÍMICOS • Histamina • Escombrotoxinas • Toxina paralizante de mariscos • Toxina diarreica de mariscos • Toxina amnésica de mariscos • Toxina neurotóxica de mariscos • Alcaloides del centeno • Fitohemoaglutininas

43. PELIGROS QUÍMICOS • Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes, nutrientes, • Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros, • Difenilos policlorinados,

44. PELIGROS QUÍMICOS • Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estaño • Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas. • Toxinas producidas por hongos. • Químicos no autorizados : clembuterol

45. PELIGROS FÍSICOS • El sistema HACCP indica que deben analizarse solamente los peligros significativos. • Esto introduce el concepto de RIESGO. • Riesgo es la probabilidadde ocurrencia de un peligro. • Asimismo, debe considerarse la severidad del peligro.

46. PELIGROS FÍSICOS • ¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?: • Experiencia, • Datos epidemiológicos : mortalidad, morbilidad e incidencia, • Información literatura técnica

47. LISTA DE PELIGROS POTENCIALES Factibilidad de ocurrencia SEVERIDAD LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

48. HACCP • La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS. • El tamaño de esta planilla dependerá del número de pasos establecidos en el flujograma de proceso.

49. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Segundo Principio HACCP

50. HACCP • PUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.