UNIVERSIDAD "ALONSO DE OJEDA"

1. UNIVERSIDAD "ALONSO DE OJEDA" Diplomado de: Seguridad industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional MODULO 3 GESTION DE RIESGOS Facilitador: Ing Franklin Castellano Especialista en Protección y Seguridad MAYO 2012

2. CONTENIDO PROGRAMÁTICO MÓDULO 3: GESTION DE RIESGOS Identificación de riesgos. Definiciones básicas, Definición de riesgos de trabajo, .Elementos del riesgo Clasificación de Riesgos; riesgos físicos; ruido, vibración, iluminación, temperatura, riesgos disergonómicos, riesgos biológicos; contaminación por virus o bacterias, mordedura o picadura de animales, riesgos químicos; contacto con sustancias toxicas o corrosivas, riesgos psicosociales, Riesgos ambientales (Aspectos e impactos ambientales). Prevención y Control de Riesgos Cuantificación del riesgo, jerarquizacion, Matriz de riesgos, Prevención de Riesgos, Control de la fuente de riesgo, control de la trayectoria o medio difusor del riesgo, control sobre el hombre, Medidas organizativas. Notificación de Riesgos. Riesgos por actividad, por puesto de trabajo, por instalaciones, Normativa y procedimiento Técnicas de análisis y evaluación de riesgos. Técnicas cualitativas y cuantitativas, Análisis de riesgos en el trabajo (ART), Análisis de riesgos en los procesos (HAZOP), Técnica de “Que pasaría si” (What if), Análisis preliminar del peligro (APP), Estudio de impacto ambiental, Arbol de fallas.

3. TECNICAS DE ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS

4. Técnicas de Análisis de riesgos CUALITATIVOS • Inspección / observación • Listas de verificación (Check-list) • Evaluaciones técnicas (ART, ARO) • Estudios de impacto ambiental (EIA) • Análisis preliminar de peligros (APP) • Análisis de riesgos del proceso (HAZOP) • ¿ Que pasa si ? (what if ?) CUANTITATIVOS • Árbol de Fallas (ADF) • Árbol de Eventos (ADE) • Análisis de Causa-Efecto • Análisis Costo-Beneficios • Análisis de Errores Humanos

5. INSPECCIONES/OBSERVACION Se utilizan para evaluar el desarrollo de las actividades para verificar por medio de los resultados, el cumplimiento de todas las normas y reglamentos, además de otros factores como lo son: Maquinarias, Condiciones de trabajo, procedimientos, entre otros, logrando de esta forma conseguir estrategias y/o controles que permitan normalizar la situación y/o verificar que el funcionamiento sea sin riesgos. INSPECCIONES PROGRAMADAS INSPECCIONES NO PROGRAMADAS Son aquellas planificadas, coordinadas y contempladas en el Programa SHA de la Empresa. se realizan rutinariamente en los diferentes activos de la empresa; Área Administrativa y operacionales, Almacén, Vehículos, Maquinarias, Extintores, Herramientas, Equipos de protección personal, Primeros auxilios. Son aquellas que se realizan sin planificación alguna y no están contempladas en el Plan Especifico SHA, se efectúan cuando se observan anormalidades en cualquier circunstancia o procedimiento no acorde con lo establecido

6. LISTAS DE VERIFICACION (Check List) Son listas de cotejo que se utilizan para verificar el cumplimiento de los requisitos de un proceso, o la presencia de elementos de operación y/o seguridad, que van a permitir detectar peligros y riesgos. INSPECCIONES VERIFICACION PREARRANQUE DETECCION DE RIESGOS CHEQUEO DE MATERIALES/EQUIPOS

7. Inspección correspondiente desde___________ al _________ del____________________ Obra: ___________________________________________________________________ Lugar de Trabajo: __________________________ Custodio: _______________________ Lista de verificación pretrabajo de Unidades de transporte Observaciones:

8. ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL TRABAJO • Es una metodología que permite desglosar un trabajo en su secuencia de actividades, para facilitar la identificación de riesgos y establecer las medidas preventivas necesarias para evitar accidentes. • El Objetivo principal del ART es: • Prevenir la ocurrencia de accidentes al personal durante la ejecución de las actividades de cualquier tipo de trabajo. • Entre sus propósitos se encuentran: • Facilita el adiestramiento para los nuevos empleados. • Facilita el adiestramiento del personal en el sitio de trabajo, aplicando los procedimientos de trabajo seguro. • Involucra a los trabajadores en materia de seguridad. • Sirve de guía para la Observación del comportamiento seguro

9. Los Primeros formatos de ART o ATS, Tenían 5 columnas, Se elaboraba de la siguiente manera Cortar maleza con machete Machete Contacto con objeto cortante Heridas, Mutilación Precaución en el manejo de la herramienta Trabajar con espacio mínimo entre personas de 3 a 4 mts

10. Manejo de Montacargas Centro de manejo de desechos 06/06/06 Ing. Franklin Castellano Guantes, Casco, Lentes Precaución en el trabajo Inspección preliminar del área Uso adecuado de EPP Zapatos antiresbalantes y con suela libre de barro o aceite. Chequeo de Montacargas Caída a nivel, Desnivel Atrapado por Golpeado por/ Contra Contacto con objetos cortantes

11. Anexo “C Variaciones detectadas en el campo Nombre Firma Nombre Firma

12. EVALUACION DE RIESGOS A LA SALUD • Riesgos asociados a la salud • Identificación del peligro • Relación dosis-respuesta • Evaluación de la exposición

13. Análisis de Riesgos ocupacionales

14. EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL Evaluación de Impacto Ambiental:Es un proceso de advertencia temprana que verifica el cumplimiento de las políticas ambientales Herramienta preventiva que evalúa los impactos negativos y positivos que las políticas, planes, programas y proyectos generan sobre el medio ambiente y propone las medidas para ajustarlo a niveles aceptables • Fundamentos de la EIA • Evaluación de impactos de las actividades humanas sobre el medio ambiente • Medio ambiente entendido como la integración de sistemas físicos, biológicos , humanos y sus relaciones • Impacto considerado como la alteración significativa (positiva o negativa) del medio ambiente por causas humanas

15. Situación Ambiental • Condición Condición • Natural Artificial • Transformaciones Históricas • Capacidad natural y fragilidad del ambiente Productos (recursos) Problemas (deterioro) Evaluación de Impacto Ambiental ACTIVIDADHUMANA

16. Estructura conceptual del proceso de Evaluación de Impacto Ambiental Niveles significativos Medidas optimizadoras Positivos ACCIONHUMANA Efectos Impactos Negativos Plan de manejo ambiental Medidas mitigadoras Medidas compensatorias Medidas de contingencias Medidas de seguimiento

17. ANALISIS PRELIMINAR DE PELIGROS SU PROPOSITO ES IDENTIFICAR LOS PELIGROS POTENCIALES INHERENTES A LAS SUSTANCIAS TALES COMO: INFLAMABILIDAD, EFECTOS TÒXICOS, CORROSIÒN, REACTIVIDAD. ASI MISMO, SE ESTABLECEN LOS CRITERIOS DE TOLERANCIA DE RIESGOS Y LAS DIFERENTES ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN DE LA INSTALACION SEGÚN SUS POSIBLES IMPACTOS AL AMBIENTE Y A TERCEROS.

18. VENTAJAS DEL APP • Identificación temprana de los peligros y concientizaciòn por parte del equipo responsable del diseño del proyecto. • Identificación y/o desarrollo de guìas y criterios a seguir por parte del equipo de diseño, que permite eliminar, minimizar o controlar los peligros desde el inicio del desarrollo de un proyecto. • Se requiere un esfuerzo menor que otros mètodos de identificación de peligros. DESVENTAJAS DEL APP • Es un método poco estructurado, comparado con otros métodos de identificación de peligros. • Sus resultados son netamente cualitativos, sin ninguna estimación numérica.

19. Peligros Eventos Iniciadores Otros Aplicación del APP IDENTIFICAR Criterios de diseño o alternativas para reducir el peligro PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN APP • Definir el sistema objeto del análisis • Recolectar la información requerida • Aplicar y jerarquizar los resultados

20. CAUSAS PELIGRO CONSECUENCIAS JERARQUIZACION ACCION PREVENTIVA REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS

21. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN APP • Considerar los siguientes aspectos: • Equipos y materiales peligrosos • Interfases entre equipos de plantas y materiales • Factores ambientales que pueden influir en los equipos y materiales de la instalación • Procedimientos de operación, pruebas, mantenimiento y emergencias • Servicios de soporte • Equipos relacionados con seguridad

22. REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS • PELIGRO: • Registrar los peligros existentes para el personal, terceros, ambiente, equipos y procesos. La clave para determinar el peligro es la energía disponible en el sistema, que puede ser liberada en un momento determinado. Esta energía puede estar en cualquiera de las siguientes formas: • Química: • - Reactiva • - Fuego y/o explosión • - Toxicidad • - Corrosividad • Física: • - Calor • - Presión • - Movimientos/Impactos • - Ruido/Vibración • - Eléctrica • - Radiación

23. REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS CAUSAS: Registrar el patrón de falla o evento por el cual puede ocurrir la liberación de energía. Usualmente existe más de una condición posible, evento o falla que pudiera causar el peligro, por lo que es necesario listar cada una de ellas. CONSECUENCIAS: Definir las pérdidas que puede ocasionar cada una de las causas registradas. La estimación de las consecuencias debe estar basada en la pérdida máxima posible, considerando la cantidad de energìa disponible, la población expuesta, el impacto ambiental y el monto de las pérdidas. JERARQUIZACION: Jerarquizar los peligros con base en las posibles consecuencias generadas por la energía liberada.

24. 1 4 2 3 CATEGORIA TIPO DE ACCIDENTE SEVERO MAYOR CATASTROFICO MENOR CONSECUENCIAS Fatalidades (Nº) Mas de 50 Entre 11 y 50 -------------- Entre 1 y 10 Lesiones (Nº) Mas de 500 Entre 101 y 500 < 10 Entre 10 y 100 Lucro cesante (DIAS) Mas de 90 < 1 Entre 1 y 30 Entre 31 y 90 Daño Ambiental (AÑOS) Irreversible Reversible < 1 Reversible > 5 Reversible 1 a 5 Daños Materiales (MMUS$) Mas de 500 Entre 51 y 250 Entre 250 y 500 Entre 1 y 50 JERARQUIZACION DE RESULTADOS

25. REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS ACCION PREVENTIVA O CORRECTIVA: Recomendar las medidas para eliminar, minimizar o controlar el peligro. Estas medidas pueden incluir especificaciones o cambios de diseño, procedimientos o condiciones operacionales, procedimientos de mantenimiento, adiestramiento, etc.

26. HAZOP SU PROPOSITO ES IDENTIFICAR LOS PELIGROS Y LO PROBLEMAS DE OPERABILIDAD. ESTO IMPLICA COMO LA PLANTA SE PODRIA DESVIAR DEL CONCEPTO ORIGINAL DE DISEÑO, MEDIANTE LA REVISION DE LOS PARAMETROS DE PROCESO. PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP • Definir el propósito, objetivo y alcance del estudio • Seleccionar el grupo de trabajo • Prepararse para el estudio • Aplicar metodología • Registrar los resultados

27. TERMINOS EMPLEADOS EN EL HAZOP • Nodos de estudio • Intención • Desviaciones • Causas • Consecuencias • Palabras guías

28. PROYECTO/PLANTA/PROCESO: HOJA: DE: EQUIPO DE TRABAJO: FECHA: LINEA/SECCION/RECIPIENTE: REUNION No.: REFERENCIA: P. GUIAS CAUSAS DESVIACION CONSECUENCIAS PROTECCION ACCION REQUERIDA PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP

29. SIGNIFICADO PALABRA GUIA NEGACION DE LA INTENCION DE DISEÑO NO REDUCCION CUANTITATIVA MENOS AUMENTO CUANTITATIVO MAS CONCENTRACION (AUMENTO O REDUCCION) PARTE DE CONTAMINANTES ADEMAS DE OPUESTO LOGICO DE LA INTENCION INVERSO MANTENIMIENTO, FACILIDADES DE SACAR FUERA DE SERVICIO LOS RECIPIENTES SIN PARAR LAS OPERACIONES OTRO QUE PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP

30. PARAMETRO OPERACION PRESION FLUJO TEMPERATURA FASE CONCENTRACION PALABRA GUIA ------- X ------- ------- ------- ------- NO X X X ------- ------- ------- MENOS MAS X X X ------- ------- ------- PARTE DE ------- X X ------- ------- ------ ADEMAS DE X ------- X ------- ------- ------ X ------- INVERSO ------ ------- ------- ------- OTRO QUE X ------ ------- ------ ------- ------- PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP

31. DIVIDA EL SISTEMA EN NODOS DE ESTUDIO SELECCIONE UN NODO USE PALABRAS GUIAS QUE APLIQUEN ¿ALGUN PELIGRO O PROBLEMA DE OPERACIÓN? SI REGISTRE CONSECUENCIAS Y CAUSAS SUGERIDAS NO NO ESTOY SEGURO NECESITA MAS INFORMACION PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP

32. SISTEMA DE GASOLINA PARA VEHICULOS DESCRIPCION DEL PROCESO El sistema consiste en un tanque de almacenamiento de gasolina (T1) para vehículos automotores, el cual dispone de una bomba (P1) para el llenado de los tanques de los vehículos. El proceso consiste en llenar el tanque del vehículo con gasolina proveniente del tanque de almacenamiento. Manguera Flexible FI V1 F V2 T2 T1 P1 P1: Bomba FI: Indicador de flujo T2: Tanque del vehículo V2: Válvula T1: Tanque de almacenamiento de gasolina V1: Válvula de bloqueo F : Filtro

33. ¿QUE PASARIA SI? (WHAT IF?) ESTA TECNICA PROVEE UNA REVISION SITEMATICA DEL PROCESO A FIN DE IDENTIFICAR LOS EVENTOS POTENCIALES DE FALLAS MECANICAS Y/O ERRORES. CARACTERISTICAS DE LA TECNICA • Predictivo • Grupo de trabajo interdisciplinario con experiencia en el proceso • Aplicable a todas las etapas de la instalación • Revisión sistemática del proceso • Identifica fallas mecánicas y/o errores humanos • Previene accidentes

34. Pasos para el análisis • Definir Alcance del análisis • Seleccionar grupo de trabajo (experiencia, conocimientos, instrucción) • Obtener información básica (Diagrama de flujo del proceso, procedimientos operacionales, especificaciones técnicas del equipo, sistemas de emergencias, planos generales y específicos) • Desarrollar técnica “What if” • Elaborar reporte • Emitir recomendaciones

35. Metodología • Dividir el sistema en nodos de estudio • Seleccionar el nodo • Describir intención del diseño • Aplicar preguntas ¿Qué pasaría si? • Identificar peligros • Aplicar listas de verificación • Verificación de estándares • Identificar consecuencias • Evaluar el riesgo (probabilidad, severidad) • Formular recomendaciones • Repetir el procedimiento para cada nodo • Emitir el reporte • Implementar acciones correctivas

36. ANALISIS CUANTITATIVOS ARBOL DE EVENTOS

37. ARBOL DE EVENTOS SU PROPOSITO ES IDENTIFICAR LAS CAUSAS INICIALES DE LOS EVENTOS HASTA SUS POSIBLES CONSECUENCIAS. ES DECIR PERMITEN CUBRIR UNA SECUENCIA DE ACONTECIMIENTOS DESDE LA OCURRENCIA DEL EVENTO INICIAL HASTA LOS EFECTOS FINALES.

38. FUENTE DE IGNICION IGNICION INMEDIATA VIENTO DESFAVORABLE VIENTO HACIA CASERIO CONFINAMIENTO DE GAS IGNICION RETARDADA MASA DE GAS > 5 TON EXPLOSION SI SI FOGONAZO NO SI NO DISIPACION SI SI FOGONAZO NO NO DISIPACION SI SI EXPLOSION SI NO DISIPACION NO NO FOGONAZO SI NO DISIPACION NO SI EXPLOSION SI SI DISIPACION NO NO ESCAPE DE GAS FOGONAZO SI NO DISIPACION NO SI JET FIRE SI EXPLOSION SI DISIPACION NO SI FOGONAZO SI NO SI NO DISIPACION SI EXPLOSION NO SI DISIPACION NO NO FOGONAZO SI NO DISIPACION NO EXPLOSION SI SI DISIPACION NO NO FOGONAZO SI NO DISIPACION NO ARBOL DE EVENTOS

39. ANALISIS CUANTITATIVOS ARBOL DE FALLAS

40. ARBOL DE FALLAS EL OBJETIVO PRINCIPAL ES ESTABLECER SI EL DISEÑO PROPUESTO ES ACEPTABLE O NO, EN TERMINOS DE SATISFACER UN ESTANDAR DE CONFIABILIDAD O SEGURIDAD PREDETERMINADO CON RESPECTO AL EVENTO SUPERIOR OBJETO DE ESTUDIO.

41. REPRESENTACIONES LOGICAS • Se utilizan las entradas “Y” (AND) y “O” (OR) • Símbolos de líneas rectas • Los diagramas se leen de izquierda a derecha FRECUENCIA DE DEMANDA CIERRE DE TUBERIA BAJO FLUJO Y EVENTO PELIGROSO O FRECUENCIA SISTEMA PROTECTOR FALLA VALVULA CERRADA

42. REPRESENTACIONES LOGICAS • ENTRADAS “O” (OR) • Una entrada OR suministrará el enlace de los valores de la entrada, y por lo tanto, las unidades de la información deben ser consistentes, es decir, todas frecuencias o todas probabilidades. FRECUENCIA F1/AÑO PROBABILIDAD P1 F = (F1+F2+F3)/Año P = P1+P2+P3 FRECUENCIA F2/AÑO PROBABILIDAD P2 O O FRECUENCIA F3/AÑO PROBABILIDAD P3

43. REPRESENTACIONES LOGICAS • ENTRADAS “Y” (AND) • Una entrada AND multiplicará los valores numéricos de las informaciones sometidas a la entrada, y por lo tanto, las unidades de éstas deben ser compatibles para asegurar que las informaciones ilógicas no sean representadas. FRECUENCIA F/AÑO PROBABILIDAD – P1 PROBABILIDAD – P1 Y Y F = (F x P1 x P2) /AÑO PROBABILIDAD – P2 P = (P1 x P2 x P3) PROBABILIDAD – P2 PROBABILIDAD – P3

44. CONSTRUCCION DEL ARBOL DE FALLAS • Piense en todos los eventos posibles, o combinaciones de eventos, capaces de ocasionar el evento superior. • Establezca todas las acciones correctivas por parte del operador. • Establezca las acciones correctivas por protección automática. • Concéntrense en construir un árbol de eventos primarios, o coincidencias de eventos, capaces de ocasionar el evento superior, tarde o temprano, si continúan ininterrumpidamente.

45. 1 DESCARGA INUNDACION DE COLUMNA 2 Y DESCARGA FALLA SISTEMA DE DISPARO BLOQUEO DE COLUMNA 3 Y DESCARGA FALLA SISTEMA DE DISPARO FALLA INTERRUMPIDA - PIC 4 Y DESCARGA FALLA SISTEMA DE DISPARO CONSTRUCCION DEL ARBOL DE FALLAS

46. FREC. PROB. 0.2 DESCARGAS FALSAS O LEGITIMAS 0.1 INUNDACION DE COLUMNA O DESCARGA O 0.1 BLOQUEO DE COLUMNA 0.203 / AÑO 0.1 FALLA INTERRUMPIDA - PIC Y FALLA SISTEMA DE DISPARO 0.01 CONSTRUCCION DEL ARBOL DE FALLAS

47. ANALISIS CUANTITATIVOS ANALISIS COSTO - BENEFICIO

48. MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO • REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES: • FALLAS EN COMPONENTES SIMPLES • Reemplazar los componentes por sus equivalentes con menor tasa de fallas comprobada. • Usar componentes fabricados con material de calidad superior o de fabricantes reconocidos por sus confiabilidad. • Mejorar los programas de inspección y mantenimiento. • Mejorar el diseño, de manera que la falla de un componente simple no se traduzca en una fuga.

49. MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO • REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES: • FALLAS DE SISTEMAS • Combinar el diseño, incluyendo componentes redundantes en áreas criticas. • Reducir en lo posible el número de componentes redundantes en el sistema. • Aplicar técnicas de identificación de peligros, tales como el “HAZOP” o el ADF para localizar debilidades en el diseño y corregirlas.

50. MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO • REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES: • ERROR HUMANO • Mejorar el desempeño del personal mediante entrenamiento. • Optimizar la interfase hombre – maquina, para reducir posibilidades de confusión y decisiones incorrectas. • En actividades de muy alta o baja demanda, incorporar en lo posible maquinarias e instrumentos en reemplazo de la actividad humana.