PRECURSORES DE LA CALIDAD TOTAL “Deming y la mejora continua”

1. PRECURSORES DE LA CALIDAD TOTAL“Deming y la mejora continua” AUDITORIAS Y CERTIFICACIONES Clase Nº2

2. W. Edwards Deming • Nació USA, 1900 • Obtuvo maestría y doctorado en física, 1924 • Trabajo en Western Electric y el Depto. Agricultura • Estudio con experto en técnica estadísticas • En 1947 colabora con las fuerzas aliadas en la elaboración de censo • Es invitado por la Unión Científica de Ingenieros Japoneses a dictar charlas de estadística “El objetivo del liderazgo no consiste en detectar y registrar fallas, sino en eliminar las causas y ayudar a que las personas hagan mejor su trabajo”

3. REACCION EN CADENA

4. Diagrama de flujo de Deming Diseño y rediseño Investigación de consumidores Proveedores de materiales y equipo Consumidores Recepción y ensayo de materiales Producción, montaje, inspección Distribución A B C Ensayos de procesos, máquinas, métodos

5. Los 14 puntos para la gestión de la calidad • Base para la transformación de la industria americana • Señal de la dirección en permanecer en el negocio • Explicar los elementos de la transformación que debe tener lugar • La transformación solo la pueden hacer los hombres no los equipos • La calidad no se compra • Formar un equipo con esfuerzo coherente

6. PUNTO 1:Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y el servicio • Gerencia debe tener compromiso firme con la calidad • Existen problemas de HOY y de MAÑANA • El dividendo no es tan importante como que la empresa exista en 20 años • Para lograrlo hay que: • Innovar • Destinar recursos para Investigación y Educación • Mejorar constantemente

7. PUNTO 2: Adoptar la nueva filosofía • La gerencia debe rechazar materiales de calida inferior , trabajo manual malo, productos defectuosos • No basta con reducir al mínimo los defectos hay que eliminarlos • El servicio confiable disminuye los costos y las demoras • Los planes alternativos por supuestos errores son costosos

8. Punto 3: Dejar de depender de la inspección en masa • Hay que encontrar errores desde su origen y corregirlos • La calidad NO se hace por la inspección si no mejorando el proceso de producción • El reproceso NO es una acción correctora es costoso • Inspección al 100% significa reconocer que el proceso no cumple especificaciones • La inspección al 200% es menos confiable de la de 100%

9. Punto 4: Acabar con la practica de hacer negocios sobre la base del precio • La relación con proveedores no es de adversarios • Hay que minimizar el costo neto por hora de vida (Educar para comprar) • Recopilar datos de costo inicial, mantenimiento y tiempo de vida • Ventajas de relación con un solo proveedor • Conoce necesidades • Poca variación de los procesos • Menos papeleo • Necesidad de confianza mutua, calificar por su compromiso con la calidad

10. Punto 5: Mejorar constantemente y siempre el sistema de producción y servicio • Incorporar la calidad desde el diseño no cuando ya se produjo • Mejora continua de los métodos y de un entendimiento mayor de lo que el cliente necesita • Productos cada vez mejores

11. Punto 6: Implantar la formación • Aprender sobre calidad • Aprender como hacer el trabajo • Conocer como solucionar los problemas • Educar para solucionarlos

12. Punto 7: Adoptar e implantar el liderazgo • No hay que supervisar hay que liderizar • El LIDER traduce la idea al producto real • Eliminar barreras que imposibilitan al trabajador hacer su trabajo con orgullo • Los lideres deben conocer el trabajo que supervisan • Solo se debe corregir al trabajador que trabaja estadísticamente fuera del rango • Eliminar sanciones si la culpa no es del operario

13. Punto 8: Desechar el miedo • Nadie puede dar lo mejor de si, si no se siente seguro • Resistencia al saber porque puede revelar fallas • Hay que ayudar al operario fuera del rango estadístico

14. Punto 9: Derribar las barreras entre las áreas del staff • Hay que trabajar como equipo • No es suficiente mejorar cada departamento internamente • Hay que saber que necesitan los otros departamentos • Comunicar las informaciones importantes

15. Punto 10: Eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la mano de obra • Las exhortaciones generan frustacion y resentimiento • Los problemas provienen del sistema no del operario • Carteles donde la dirección se responsabilice de algún retraso sería motivante • Los carteles deben informar sobre como mejorar el sistema

16. Punto 11: Eliminar los cupos numéricos para la mano de obra • Siempre la mitad de los operarios estarán debajo del promedio • Hay mas operarios contando la producción que produciendo • Para alcanzar la cuota hay que hacer productos defectuosos • Si se alcanza la cuota ya no hay motivación para seguir trabajando • Prisa por hacer mas son fracasos y desgastes

17. Punto 12: Eliminar las barreras que privan a la gente de su derecho de estar orgullosa de su trabajo • Seguridad • Eliminar calificaciones anuales • Importancia de sentirse valiosos • Recibir ayuda de superiores • Escuchar todas las opiniones e ideas y ponerlas en practica

18. Punto 13: Estimular la educación y la automejora de todo el mundo • Se necesita gente que desee mejorar • En el saber se encuentra el avance en la competitividad

19. Punto 14: Actuar para lograr la transformación • Instalar los 13 puntos • Romper con las tradiciones • Explicar porque es necesario el cambio • Mejora grupal de toda la empresa, donde cada etapa es el cliente de la siguiente • Mejora de métodos y procedimientos continuo para satisfacer al cliente • Ciclo PHEA