Meccatronica per la sicurezza: gli automatismi sviluppano le protezioni

1. SCOPO: Capire come le automazioni possono aiutare a proteggere un lavoratore limitando al massimo impedimenti alle operazioni o rallentamenti della produzione Meccatronica per la sicurezza:gli automatismi sviluppano le protezioni

2. Il termine sicurezzaderiva dal latino "sine cura" e significa “senza preoccupazione”. Si raggiunge la mancanza di preoccupazione nel momento in cui non esistono pericoli. Quando si verifica un incidente, ancora oggi si sente parlare di sfortuna. In realtà si può affermare che un incidente è causato dal mancato rispetto delle disposizioni di sicurezza. L’assenza di pericoli in realtà è un concetto difficilmente traducibile nella vita reale ma l'applicazione di norme di sicurezza rende più difficile il verificarsi di eventi dannosi e di incidenti e si traduce sempre in una migliore qualità della vita. DEFINIZIONE

3. La sicurezza sul lavoro può apparire più un onere che un vantaggio: valutazione dei rischi, formazione, numerosi adempimenti, riunioni periodiche, acquisto e manutenzione di dispositivi di sicurezza, misure di protezione e prevenzione... Tutto questo è vissuto con scomodità a cominciare proprio dai datori di lavoro che devono spendere tempo, soldi e risorse in attività che sentono spesso come eccessivamente formali e burocratiche. In realtà la sicurezza sul luogo di lavoro può tradursi sicuramente in un vantaggio quantificabile ad un’azienda: porta la riduzione degli infortuni con tutto ciò che ne consegue e facilita la diffusione di un clima di serenità e fiducia presso i lavoratori che spesso si traduce in un aumento della loro resa. La Concezione da cambiare

4. La legislazione sociale conobbe una fase di grande sviluppo contestualmente alla Grande Guerra (1915 - 1918) e nel periodo immediatamente successivo, proprio per rispondere alle esigenze sorte in quegli anni tragici. Secondo le norme in vigore, il risarcimento dei danni sarebbe stato possibile solo a condizione che fosse provata la colpa del datore di lavoro nell’accadimento del fatto. Ma, da un lato la dinamica spesso accidentale dell’evento, dall’altro la comprensibile riluttanza dei lavoratori a citare in giudizio i propri datori di lavoro rendevano estremamente sottile l’effettività della tutela. CENNI STORICI

5. Nell’agricoltura, alla progressiva diminuzione della manodopera occupata ha fatto riscontro una intensa meccanizzazione dell’attività produttiva e la conseguente omologazione del lavoro agricolo a quello industriale sotto il profilo della rischiosità. Lo stesso lavoro domestico ha acquistato un inedito carattere di pericolosità per il crescente utilizzo di apparecchiature e strumenti meccanici destinati a ridurre le fatiche ed i tempi di lavoro delle casalinghe. Si sono andati sviluppando e sempre più affermando nuove forme di lavoro. Si tratta di forme di lavoro che riguardano i più diversi settori: dall’informatica all’editoria, dagli studi professionali alle ricerche di mercato, dalla moda alle pubbliche relazioni, alla cura della persona, ai beni culturali. L’evoluzione del lavoro

6. Dispositivi di protezione

7. Tappeti di sicurezza Comandi bimanuali Pulsanti arresto di emergenza Altri dispositivi di protezione

8. Elusione semplice : neutralizzazione ottenuta con le mani o con oggetti facilmente reperibili (es. matite, monete, cacciaviti, chiavi, tenaglie ecc.), senza grossi sforzi intellettivi o abilità manuali. Manipolazione : nella terminologia della tecnica della sicurezza, significa intromissione volontaria, arbitraria, finalizzata e occulta, per mezzo di un utensile, nel sistema di sicurezza di una macchina a proprio vantaggio Sabotaggio : azione fraudolenta intenzionale in un sistema tecnico allo scopo di arrecare danno al datore di lavoro o ai colleghi. Comportamenti contrari alla sicurezza

9. Solitamente per realizzare funzioni di sicurezza vengono utilizzati i MODULI DI SICUREZZA, i quali sono dispositivi di logica integrata che hanno il compito di ridurre i rischi ad un livello accettabile tramite misure circuitali adeguate garantendo quindi il controllo completo di una macchina o di un impianto. I moduli di sicurezza si differenziano per la struttura tecnologica CLASSICA basata sulla tecnica a relè COMPLETAMENTE ELETTRONICI con contattori «A CONTATTI PULITI» con uscite a semiconduttore con verifica elettronica e uscite a relè Il vantaggio più evidente è la netta separazione delle funzioni e quindi delle responsabilità; questo porta ad una diminuzione dei tempi di intervento e quindi ad un aumento della produttività. La sicurezza diventa parte integrante di macchine ed impianti, pertanto dev’essere tenuta in considerazione fin dalla progettazione. Tecnica di controllo di sicurezza

10. Controllo sicuro del movimento • Arresto a ruota libera con inibizione sicura della coppia motore. Se la funzione STO si attiva con un azionamento in movimento, il motore va in arresto non controllato. • Comanda l’arresto del motore con rampa di decelerazione predefinita. • Attivazione della funzione STO al raggiungimento della velocità minima preimpostata FUNZIONI DI ARRESTO A differenza dell’arresto SS1 il motore è in stato di funzionamento controllato. Ciò consente un immediato riavvio in qualsiasi momento

11. Funzioni di movimentazione in sicurezza Safely-Limited Speed [SLS] Velocità limitata in sicurezza SafeDirection [SDI] Direzione sicura del movimento SafeOperating Stop [SOS] Controllo motore fermo

12. Funzioni di frenatura in sicurezza SafeBrake Control [SBC] Comando dei freni in sicurezza Invia un segnale di uscita in sicurezza al sistema di comando di un freno meccanico esterno. I freni utilizzati devono essere i cosiddetti freni di sicurezza, in cui una corrente di riposo agisce contro una forza elastica. Se il flusso di corrente viene interrotto, il freno blocca. SafeBrake Test [SBT] Test di sicurezza dei freni Invia un segnale di uscita in sicurezza al sistema di comando di un freno meccanico esterno. Sostituisce tutte le operazioni manuali e organizzative relative alle misure da adottare; il test è automatico, e in caso di risultato negativo permette di arrestare l’impianto e segnalare l’anomalia.

13. La valutazione del rischio è il processo che comprende una serie di passaggi logici volti a permettere, in maniera sistematica, l’analisi e la ponderazione dei rischi associati ad un macchinario. La ripetizione di questo processo si rende necessaria per eliminare i pericoli, per quanto possibile, e per ridurre adeguatamente i rischi tramite l’applicazione di ulteriori misure protettive. La valutazione del rischio comprende le seguenti fasi: Limiti d’uso 1. Determinazione dei limiti della macchina Limiti di spazio Altri limiti 2. Identificazione dei pericoli 3. Stima del rischioDovranno essere identificati tutti i pericoli, le situazioni e gli eventi • pericolosi ragionevolmente prevedibili associati e non correlati ai vari compiti Combinazione della probabilità e della gravità di una lesione o di un danno per la salute che possono insorgere in una situazione pericolosa Metodo di analisi & valutazione dei rischia. valutazione del rischio

14. In seguito alla stima del rischio dovrà essere effettuata la ponderazione del rischio per determinare se sia necessaria una ulteriore riduzione del rischio in quanto possibile. Se quest’ultima è possibile dovranno essere applicate le misure protettive adeguate. Il metodo per l’ottenimento della riduzione dei rischi si sviluppa attraverso le seguenti fasi: • Eliminazione dei pericoli e riduzione dei rischi in fase progettuale • Applicazione di misure protettive complementari tali da ridurre adeguatamente i rischi associati all’uso previsto e all’uso scorretto ragionevolmente prevedibile • Se non è possibile l’applicazione di misure di sicurezza e protettive complementari, oppure non riduce adeguatamente il rischio, le istruzioni per l’uso dovranno contenere anche l’indicazione del rischio residuo. Una macchina deve obbligatoriamente essere conforme a tutti i requisiti a essa applicabili; se ciò non avviene, la macchina potrebbe presentare un rischio per l’operatore e per le persone esposte. b. Ponderazione del rischio

15. DEFINIZIONE : L’Istituto Nazionale per l'Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro e la Malattie Professionali (INAIL) è un ente pubblico non economico sottoposto alla vigilanza del Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali italiano. CENNI STORICI : Istituito nel 1933 con lo scopo di tutelare dal punto di vista assicurativo le vittime degli infortuni sul lavoro. Nato come INFAIL(Istituto Nazionale Fascista per l'Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro) venne rinominato INAIL nel 1943, dopo la caduta del fascismo. NORMATIVA : La malattia professionale (dalla normativa del 1965) è definita come quell'evento dannoso per il lavoratore, che agisce sulla sua capacità lavorativa e che origina da cause non violente (come invece nell'infortunio), bensì connesse con lo svolgimento di quell'attività lavorativa. OBIETTIVI : L’INAIL persegue una pluralità di obiettivi: ridurre il fenomeno infortunistico; assicurare i lavoratori che svolgono attività a rischio; garantire il reinserimento nella vita lavorativa degli infortunati sul lavoro. L’assicurazione, obbligatoria per tutti i datori di lavoro che occupano lavoratori dipendenti e parasubordinati nelle attività che la legge individua come rischiose, tutela il lavoratore contro i danni derivanti da infortuni e malattie professionali causati dalla attività lavorativa. L’assicurazione esonera il datore di lavoro dalla responsabilità civile conseguente ai danni subiti dai propri dipendenti. ORGANIZZAZIONE : L’Istituto Nazionale Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro è strutturato a livello organizzativo in Uffici centrali, che si trovano in prevalenza a Roma, ed in Uffici territoriali presenti in tutte le Regioni italiane al fine di assicurare l’erogazione dei servizi e fornire ai fini della gestione del rapporto assicurativo un’assistenza omogenea ed uno svolgimento dei compiti uniforme su tutto il territorio nazionale. inail

16. Il 2010 è stato l’anno in cui - per la prima volta dal dopoguerra - la soglia dei morti sul lavoro è scesa sotto i mille casi. Dopo il calo record di infortuni del 2009 (- 20,4%) in parte dovuto agli effetti della difficile fase di crisi economica, il 2010 ha registrato un’ulteriore contrazione, a definitiva conferma del miglioramento ormai “strutturale” dell’andamento infortunistico in Italia. DATI SUGLI INFORTUNI ANALISI SETTORIALE ANALISI TERRITORIALE Il calo si concentra in Agricoltura (-4,8%) e nelle attività industriali, mentre nei Servizi si riscontra un lieve aumento Il calo registrato ha interessato tutte le aree del Paese, ma in maniera crescente dal Nord al Sud