Zarządzanie logistyczne produkcją w przedsiębiorstwie

1. Zarządzanie logistyczneprodukcją w przedsiębiorstwie

2. Zarządzanie logistyczne • Zarządzanie logistyczne to koncepcja zarządzania przepływami dóbr i informacji oparta na zintegrowanym i systemowym – procesowym ujmowaniu przepływów w funkcjach planowania, organizowania, sterowania i kontrolowania • Zarządzanie logistyczne – podejście zintegrowane i systemowe (czyli procesowe i kompleksowe) w zarządzaniu przepływami materiałowymi i informacyjnymi Zasady zarządzania logistycznego: 5W • Właściwy produkt • Właściwa ilość • Właściwa jakość • Właściwe miejsce • Właściwy czas

3. Zmiana preferencji rynkowych JAKOŚĆ PRODUKTÓW (typu, wykonania) – przewaga w prawidłowości NIEZAWODNOŚC DOSTAW (ilość, termin) – przewaga w pewności ELASTYCZNOŚĆ DOSTAW (rodzaj, ilość, termin) – przewaga w zmienności SZYBKOŚĆ DOSTAW – przewaga w dostępności CENA (KOSZT) – przewaga w produktywności

4. Orientacja efektywnościowa - preferencje Dlaczego zapasy ?- zmiana w strukturze kosztów wytwarzania Zapasy - jeden z najkosztowniejszych aktywów przedsiębiorstw „postawić do dyspozycji odpowiednie materiały,we właściwej ilości, o odpowiedniej jakości,we właściwym miejscu i czasie” Współczesne podejściaw zarządzaniu produkcją KONCEPCJE LOGISTYCZNE

5. Wielkość przepływu Zakupy Sprzedaż PRZEDSIĘBIORSTWO Czas przepływu Czas realizacji Racjonalizacja przepływu materiałów Racjonalizacja przepływu – minimalizacja wielkości i czasu przepływu Korzyść uzyskana z zamawiania właściwych materiałów, we właściwych ilościach i we właściwym czasie

6. Cele rynkowe Cele produkcyjne Cele zarządzania produkcją

7. Parametr ilościowy (wielkość przepływu) Parametr czasowy (szybkość przepływu) SERIA / PARTIA Ilość materiałów przebywanych w przedsiębiorstwie CZAS REALIZACJI Czas przebywania materiałów w przedsiębiorstwie ZAPAS Ilość i czas przebywania materiałów w przedsiębiorstwie Zależność parametrów przepływu Ilość Q1 Zapas średni Q2 Czas Czas realizacji

8. Zapasy a kapitał obrotowy

9. SPRZEDAŻ (OBRÓT) WRZ = ZAPAS ŚREDNI [w razach] ZAPAS ŚREDNI · LICZBA DNI W OKRESIE WRZ = SPRZEDAŻ (OBRÓT) [w dniach] Wskaźnik rotacji zapasów WRZ = 30 -100 typowy dla przedsiębiorstw realizujących strategię JIT, przemysł motoryzacyjny WRZ = 2,3 - przemysł stoczniowy, ciężki

10. PROCES ORDER TO DELIVERY Zamówienie Zamówienie Zamówienie Główny MPS Dział Obsługi Planista Klienta Zamówiwnie Dostawcy Klient Planowane zlecenia zakupów Zaopatrzenie MRP Dział sterowania produkcją Harmonogramy Zleceń Produkcyjnych Wydział Produkcji 1 Wydział Przygotowania Wysy³ka Produkcji Montaż Wydział Produkcji 2 MPS - Master Production Schedule - Główny harmonogram produkcji MRP - Material Requirements Planning - Planowanie potrzeb materiałowych System ERP Planowane zlecenia produkcji Przepływ materiałów i wyrobów Przepływ informacji Zapasy

11. Systemy i strategie zarządzania logistycznego • MRPII/ERP – zintegrowany system planowania zasobów produkcyjnych /system planowania zasobów przedsiębiorstwa • Lean Production – strategia odchudzonej produkcji • Theory of Constaints – strategia zarządzania ograniczeniami Systemy i strategie zarządzania logistycznego są wzajemnie komplementarne i w zarządzaniu przedsiębiorstwem powinny być rozwijane równolegle

12. Zintegrowane planowanie produkcji i zasobów w przedsiębiorstwie(standard ERP)

13. Popyt Zasoby Plan strategiczny Planowanie zasobów Plan sprzedaży i produkcji (zagregowany) Prognozy Ogólny plan zdol. prod. Główny plan produkcji (MPS) Zamówienia Szczegółowy plan zdol. prod. Plan potrzeb materiałowych Plan Realizacja Kontrola wejścia/wyjścia Nabywanie Sterowanie produkcją Planowanie produkcji w przedsiębiorstwie Przebieg działań planistycznych i sterujących

14. Planowanie sprzedaży i produkcjiSales and Operations Planning (SOP) • Planowanie sprzedaży i operacji (produkcji) – proces realizowany przez kierownictwo wysokiego szczebla, które co miesiąc ocenia zaktualizowane, podzielone na okresy prognozy podaży, popytu i wyników finansowych • Proces decyzyjny planowania i koordynowania decyzji i działań dotyczących łańcucha dostaw przedsiębiorstwa w średnim okresie 4-12 miesięcy • Celem SOP jest znalezienie kompromisu w ramach jednego planu operacyjnego, określającego sposób podziału najważniejszych zasobów – ludzi, zdolności produkcyjnej, materiałów, czasu i pieniędzy, który umożliwi efektywne i skuteczne zaspokojenie potrzeb rynku i wypracowanie zysku • SOP określa, jak organizacja powinna wykorzystać swoją zdolność produkcyjną w celu zaspokojenia oczekiwanego popytu

15. Zagregowane planowanie produkcji • Wchodzi w skład SOP • Cel: opracowanie planu produkcji, który • umożliwi zaspokojenie zagregowanego popytu, • będzie realnym, wykonalnym ze względu na ograniczone zasoby (zdolność produkcyjna, ludzie, materiały, czas, pieniądze), • będzie charakteryzował się możliwie najniższymi kosztami realizacji. • Dane do opracowania planu produkcji • Plan strategiczny (jakie produkty, jakie procesy, jaka zdolność produk.) • Prognoza popytu, plan sprzedaży, zamówienia klientów • Aktualny poziom produkcji • Zasoby: wyposażenie, zatrudnienie, materiały • Aktualne stany zapasów • Opcje decyzyjne (zapasy, dodatkowe zmiany, nadgodziny, podwykonawstwo, zwalnianie/ zatrudnianie, zaległe zamówienia, • Koszty • Przyjęta strategia zaspokajania popytu

16. PLAN SPRZEDAŻY I PRODUKCJI W BIZNES PLANIE STRUKTURA BIZNES PLANU PLAN TECHNICZNO EKONOMICZNY CZĘŚĆ TECHNICZNA CZĘŚĆ EKONOMICZNA PLAN SPRZEDAŻY PLAN PROGNOZY PRZYCHODÓW ZAMÓWIENIA PLAN PRODUKCJI PLAN ZAOPATRZENIA PLAN PLAN WYNIKÓW FINANSOWY PLAN ZATRUDNIENIA PLAN INWESTYCJI I REMONTÓW PLAN WYDATKÓW INNE PLANY FUNKCJONAL NE

17. Zagregowane planowanie produkcjiCechy • Poziom planowania – planowanie taktyczne, średniookresowe (roczne) • Charakter planowania – planowanie postępowo – ciągłe (kroczące) • Przedmiot planowania – produkt finalny lub rodziny produktów finalnych • Jednostki – umowne jednostki zagregowane (sztuki wyrobu finalnego, metry, tony, litry i inne) • Horyzont planowania – okres od 4 do 12 miesięcy (1 rok) • Okres planistyczny – miesiąc, kwartał

18. Parametry planowania produkcji POZIOM PLANOWANIA PRZEDMIOT PODMIOT HORYZONT OKRES Planowanie produkcji rodzinawyrobów organizacja 1 rok miesiąc (kwartał) Główne harmonogramowanie produkcji wyróbelement serwisowy tydzień (miesiąc) zakład prod. < 6 miesiąc Planowanie potrzeb materiałowych element(pozycja rodzajowa) tydzień (dzień) wydział < 6 miesiąc Sterowanie produkcją(harmonogramy szczegółowe warsztatowe) zlecenie produkcyjne, zadanie dzień zmiana godzina komórka produkcyjna, stanowisko < 1 miesiąc

19. Zagregowane planowanie produkcji Efekty dobrego planowania produkcji • Osiąganie celów i strategii przedsiębiorstwa odzwierciedlonych w planie strategicznym • Ustalanie kompromisu między działem produkcji, marketingu (sprzedaży), finansowym, zasobów ludzkich, dostawcami, firmami transportowymi • Racjonalne gospodarowanie zasobami • Podstawa ustalania właściwego zakładowego planu operatywnego (Głównego planu produkcji) • Podstawa koordynacji działań partnerów z łańcucha dostaw

20. STRATEGIE AKTYWNE STRATEGIE PASYWNE STRATEGIA CZYSTA STRATEGIA MIESZANA Zagregowane planowanie produkcjiStrategie planowania i zaspokajania popytu Zadanie wyższego kierownictwa w ramach SOP: zaspokoić zagregowany popyt po jak najniższych kosztach poprzez manipulowanie zestawem i wielkością opcji decyzyjnych. W celu ustalenia hierarchii stosowanych opcji decyzyjnych ustala się strategię zaspokajania popytu Rodzaje strategii: STRATEGIE AKTYWNE(Active Strategies) Wykorzystanie opcji zmian modelu popytu (sfera marketingu) STRATEGIE PASYWNE(Passive Strategies) Wykorzystanie opcji zmian modelu zdolności produkcyjnej (sfera produkcji) STRATEGIA CZYSTA(Pure Strategy) Wykorzystanie tylko jednej opcji decyzyjnej STRATEGIA MIESZANA(Mixed Strategy) Kombinacja kilku opcji decyzyjnych

21. Popyt stabilny(bez trendu) Popyt stabilny(trend rosnący) Popyt Popyt Czas Czas Popyt stabilny(trend malejący) Popyt stabilny(sezonowy) Popyt Popyt Czas Czas Modele popytu

22. UJĘCIE STATYCZNE Popyt średni w horyzoncie planowania Przypadek A P = ZP Przypadek B P  ZP Przypadek C P  ZP P ZP P ZP P ZP Czas Czas Czas popyt zdolnośćprodukcyjna WARUNEK KONIECZNY BILANSOWANIA P  ZP w horyzoncie planowania Popyt a zdolność produkcyjna (podaż)

23. Popyt a zdolność produkcyjna (podaż) UJĘCIE DYNAMICZNE Popyt średni w okresach planowania P ZP Czas popyt zdolnośćprodukcyjna WARUNEK WYSTARCZAJĄCY BILANSOWANIA P  ZP w okresach planowania

24. Opcje decyzyjne planowania • OPCJE MARKETINGU • CEL - zmiana modelu popytu • różnicowanie cen • różnicowanie reklamy • zaległe zamówienia • kształtowanie popytuuzupełniającego • OPCJE PRODUKCJI CEL - zmiana modelu zdolności produkcyjnej (podaży) • zatrudnianie/zwalnianie • nadgodziny/skrócony czas pracy • pracownicy sezonowi • zapasy • podzlecanie (podwykonawstwo) ZALETY - niższe koszty w relacjiz opcjami produkcji - lepsze (bardziej równomierne)wykorzystanie zdolności produkcyjnej WADY - utrata potencjalnych zyskóww „szczytowych” okresach popytu - spadek poziomu obsługi (prestiż firmy) ZALETY - dodatkowe zyski w „szczytowych”okresach popytu - wzrost poziomu obsługi (prestiż firmy) WADY - wyższe koszty w relacjiz opcjami marketingu - gorsze (nierównomierne) wykorzystaniezdolności produkcyjnej

25. STRATEGIE PLANOWANIA I ZASPOKAJANIA POPYTU STRATEGIA RÓWNOMIERNEGO POZIOMU PRODUKCJI Strategie pasywne • Strategia poziom zdolności produkcyjnej (Level Capacity) Produkcja na stałym poziomie zdolności produkcyjnej w nominalnym czasie, wykorzystywanie zapasów dla zaspokojenia popytu. Podstawowa zasada – stały poziom zatrudnienia. Dopuszcza się zapasy i zaległe zamówienia Zalety: stały spływ produkcji i równomierne zapotrzebowanie na materiały, minimalne koszty rekrutacji i szkolenia, mała liczba nadgodzin i małe koszty przestojów, zadowolenie i dobre morale pracowników oraz równomierne i stabilne wykorzystanie maszyn i urządzeń • Strategia dostosowawcza – pogoń za popytem (Chase Demand) Zmiany poziomu zatrudnienia dla zrównoważenia popytu i podaży przy zasadzie nie produkowania na zapas Zalety: znikome koszty utrzymywania zapasów lub ich brak Wady: brak stabilności w produkcji i atmosfera pracy w rytmie popytu Zastosowanie: przedsiębiorstwa usługowe, w warunkach sezonowości popytu • Strategia mieszana Kombinacja wielu opcji decyzyjnych obu strategii bez wyróżniania wiodącej opcji Zalety: duża elastyczność w zaspokajaniu nieregularnego popytu, możliwość eksperymentowania z wieloma różnymi podejściami Wady: brak dominującej jednej zmiennej może prowadzić do nieusystematyzowanego podejścia i braku zrozumienia strategii przez zatrudnionych STRATEGIA PRODUKCJI DLA POPYTU (Produce to Demand) STRATEGIA MIESZANA (Mixed Strategy)

26. Plan sprzedaży Plan produkcji PS PP PP  PS Czas Wykorzystana Nominalna Profil zapasów Zdolność produkcyjna Czas Czas STRATEGIA POZIOM ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJProdukcja równomierna

27. Plan produkcji PS PP Plan sprzedaży PP = PS Czas Wykorzystana Nominalna Profil zapasów Zdolność produkcyjna Czas Czas STRATEGIA POGOŃ ZA POPYTEMProdukcja dla popytu

28. METODY ZAGREGOWANEGO PLANOWANIA PRODUKCJI METODY NIEFORMALNEmanualne METODY FORMALNEmatematyczne • Metoda „prób i błędów” • procedury manualne • Sformalizowane procedurywykorzystujące szereg metod (technik) matematycznych • programowanie liniowe • programowanie dynamiczne • programowanie celu • techniki heurystyczne • modele symulacyjne i inne ZALETY - zrozumiałość i prostota stosowania - nie wymaga wysokich kwalifikacjiplanistów WADY - brak gwarancji rozwiązaniaoptymalnego (nie tworzy optymalnej strategii planowania, ale pomagaocenić i wybrać strategię najodpowiedniejszą) ZALETY - gwarancja rozwiązania optymalnego WADY - złożoność oferowanych algorytmów - duża pracochłonność obliczeń - wysokie kwalifikacje użytkowników - ograniczenia przyjmowanych założeń

29. METODY NIEFORMALNE (technika prób i błędów) – oparte na doświadczeniu planistów Procedura planowania przy podejściu nieformalnym • Określenie prognozy zagregowanego popytu w każdym okresie planowania • Określenie zdolności produkcyjnej w każdym okresie (czasu nominalnego, nadgodzin, podwykonawstwa) • Ustalenie dopuszczalnych opcji decyzyjnych i ich kosztów jednostkowych • Opracowanie alternatywnych planów i ich ocena kosztowa • Wybór planu najkorzystniejszego i satysfakcjonującego cele firmy (gdy brak takiego planu powrót do punktu 4) Metoda tabelaryczno-graficzna • Wykorzystanie techniki arkusza kalkulacyjnego (EXCEL) • Wykorzystanie wykresów dynamiki popytu, produkcji i zapasów PPP Rozkład z okresu na okres PPP Rozkład skumulowany (narastający) Popyt Plan produkcji Plan produkcji Popyt Czas Czas

30. METODY FORMALNE • Metody matematyczne oparte na rachunku optymalizacyjnym • Programowanie liniowe • Algorytm transportowy • Technika macierzy transportowej • Modele symulacyjne Wykorzystanie oprogramowanego modelu planowania produkcji dla wybranej strategii • Stan aktualny • poziom produkcji • poziom zatrudnienia • poziom zapasów • Ograniczenia • zdolności produkcyjnej • nominalny czas pracy • dodatkowe zmiany • nadgodziny • podwykonawstwo • wyposażenie • dostawców • Materiały Prognoza popytu sprzedaży Funkcja planowania produkcji • Plan produkcji • poziom produkcji • poziom zatrudnienia • poziom zapasów

31. Okres planowania (miesiąc) 01 02 03 04 05 06 RAZEM Prognoza popytu [szt.] 200 200 300 400 500 200 1.800 PODAŻ Zdolność produkcyjna Nominalna = 300 szt./m-c Nadgodziny = 75 szt./m-c Podzlecanie = 50 szt./m-c Zapas początkowy = 0 szt. KOSZTY Produkcji w czasie nominalnym = 20 zł/szt. Produkcji w nadgodzinach = 30 zł/szt. Podzlecania = 40 zł/szt. Zapasów = 7 zł/szt./m-c Niedoborów = 50 zł/szt./m-c Zatrudniania = 35 zł/szt. Zwalniania = 35 zł/szt. P ZP popyt zdolnośćprodukcyjna Czas Technika graficzno - tabelaryczna(przykład)

32. 200 200 300 400 500 200 1.800 Plan A - produkcja równomierna PODAŻ [szt.] Okresplanowania POPYT[szt.] Nominalna Zapasy Niedobory Styczeń 300 100 Luty 300 200 Marzec 300 200 Kwiecień 300 100 Maj 300 0 100 Czerwiec 300 100 RAZEM [szt.] 1.800 700 100 KOSZTY CZĄSTKOWE [zł] 36.000 4.900 5.000 KOSZT CAŁKOWITY = 45.900 zł

33. Plan B - produkcja dla popytu PODAŻ [szt.] Okresplanowania POPYT[szt.] Nominalna Zatrudnianie Zwalnianie Zapasy 100 Styczeń 200 200 Luty 200 200 Marzec 300 300 100 Kwiecień 400 400 100 Maj 500 500 100 Czerwiec 200 200 300 RAZEM [szt.] 1.800 1.800 300 400 KOSZTY CZĄSTKOWE [zł] 36.000 10.500 13.500 KOSZT CAŁKOWITY = 60.000 zł

34. 200 300 200 300 300 300 400 300 500 300 200 300 1.800 1.800 36.000 Plan C - strategia mieszana PODAŻ [szt.] Okresplanowania POPYT[szt.] Nominalna Nadgodziny Podzlecanie Zapasy Styczeń 100 Luty 200 Marzec 200 Kwiecień 100 Maj 75 25 0 Czerwiec 100 RAZEM [szt.] 75 25 700 KOSZTY CZĄSTKOWE [zł] 2.250 1.000 4.900 KOSZT CAŁKOWITY = 44.150 zł

35. Planowanie sprzedaży i produkcji (SOP)Integracja procesu SOP w łańcuchu dostaw SOP Klient SOP Przedsiębiorstwo SOP Dostawca I rzędu SOP Dostawca II rzędu W procesie SOP należy uwzględnić wpływ realizacji planu na jednostki funkcjonalne firmy oraz na podmioty zewnętrzne – partnerów przedsiębiorstwa z łańcucha dostaw • Koordynacja planów w łańcuchu dostaw: • Zwiększa całkowitą produktywność łańcucha dostaw (obniża koszty) • Eliminuje niepewność • Poprawia synchronizację działań partnerów Informacje płyną w dół i w górę ł.d. Partnerzy na podstawie SOP firmy mogą zaplanować własne działania (unikają prognozowania niepewnego popytu) Informacja o zwiększeniu zdolności produkcyjnej dostawcy jest bardzo przydatna w procesie SOP przedsiębiorstwa

36. Popyt Zasoby Plan strategiczny Planowanie zasobów Plan sprzedaży i produkcji (zagregowany) Prognozy Ogólny plan zdol. prod. Główny plan produkcji (MPS) Zamówienia Szczegółowy plan zdol. prod. Plan potrzeb materiałowych Plan Realizacja Kontrola wejścia/wyjścia Nabywanie Sterowanie produkcją Planowanie produkcji w przedsiębiorstwie Przebieg działań planistycznych i sterujących

37. Zamówienie PROCES ORDER TO DELIVERY Zamówienie Zamówienie Główny MPS Dział Obsługi Planista Klienta Zamówiwnie Dostawcy Klient Planowane zlecenia zakupów Zaopatrzenie MRP Dział sterowania produkcją Harmonogramy Zleceń Produkcyjnych Wydział Produkcji 1 Wydział Przygotowania Wysy³ka Produkcji Montaż Wydział Produkcji 2 MPS - Master Production Schedule - Główny harmonogram produkcji MRP - Material Requirements Planning - Planowanie potrzeb materiałowych Mapa procesu Order to Delivery Proces od złożenia zamówienia do dostawy do klienta System ERP Planowane zlecenia produkcji Przepływ materiałów i wyrobów Przepływ informacji Zapasy

38. GŁÓWNE PLANOWANIE PRODUKCJI(Master Production Scheduling - MPS) • Istota, cele, zadania i środowisko Głównego planowania produkcji • Opracowanie Głównego planu produkcji (MPS) • 2.1. Dezagregacja zagregowanego planu • 2.2. Równoważenie głównego planu z zagregowanym • 2.3. Wprowadzanie bieżących zamówień • 2.4. Ustalanie dostępnej oferty • 2.5. Konsumpcja prognoz • 3. Główne planowanie produkcji w ujęciu dynamicznym • 3.1. Aktualizacja odgórna • 3.2. Aktualizacja oddolna • 3.3. Zamrażanie części MPS

39. Główny plan produkcji Główne planowanie produkcji Operatywne planowanie produkcji GŁÓWNE PLANOWANIE PRODUKCJI Opracowanie Głównego planu produkcji (równoważenie popytu i zasobów produkcyjnych)

40. Główne planowanie produkcji Główne planowanie produkcji a środowisko produkcyjne MPS Produkcja na magazyn (PNM) PNM HMK Montaż na zamówienie (MNZ) PNZ MPS MPS - Główny plan, harmonogram produkcji PNM HMK – Harmonogram montażu końcowego HMK Produkcja na zamówienie (PNZ) PNZ MPS

41. Główne planowanie produkcji • Produkcja na magazyn PNM (Make To Stock MTS) Pozycje planu MPS • produkty indywidualne (numery katalogowe wyrobów) • rodziny produktów (dla kilku rodzajów podobnych wyrobów) • części zamienne Źródła popytu • Prognozy, zamówienia klientów, zamówienia hurtowni • Produkcja na zamówienie PNZ (Make To Order MTO) Pozycje harmonogramu montażu końcowego (HMK) – wyroby indywidualne wg specyfikacji klienta Pozycje planu MPS – zagregowane prognozy popytu na wyroby umowne dla obliczenia potrzeb materiałowych • Montaż na zamówienie MNZ (Assemble To Order ATO) • Główny plan produkcji (MPS) – PNM Pozycje planu MPS – moduły opcjonalne i składniki wspólne wyrobów finalnych Planowanie w oparciu prognozy popytu (zaagregowana prognoza sprzedaży) • Harmonogram montażu końcowego - PNZ Pozycje planu (HMK) – wyroby indywidualne wg specyfikacji klienta Ustalany w oparciu o zamówienia – rzeczywisty popyt odbiorców

42. Działania według zamówień klientów Działania według prognoz popytu Dostawca Klient ODP Główne planowanie produkcjiZakres oddziaływania zamówienia klienta • ODP (Order Decoupling Point) – punkt rozdziału zamówienia, • punkt indywidualizacji zamówień

43. Prognoza popyty opracowana dla poziomu wyrobu finalnego (zaagregowana prognoza sprzedaży) • Główne planowanie produkcji na poziomie składników opcjonalnych • Planistyczny BOM (planning bill of materials) wprowadza się dla zaplanowania w MPS zapotrzebowania na składniki opcjonalne i wspólne • Planistyczny BOM nie określa jak wyrób jest zbudowany

44. PNM DOSTAWCY KLIENCI MNZ PNZ KNZ Wyroby gotowe Moduły opcjonalne Składniki wspólne Składniki Surowce Produkcja bazująca na prognozach Produkcja bazująca na zamówieniach ZAKRES ODDZIAŁYWANIA ZAMÓWIENIA KLIENTAPunkt indywidualizacji produkcji PNM – Produkcja Na Magazyn MNZ – Montaż Na Zamówienie PNZ – Produkcja Na Zamówienie KNZ – Konstrukcja Na Zamówienie

45. KNZ PNZ MNZ PNM Indywidualizacja w łańcuchu dostawPunkt indywidualizacji Projektowanie Wytwarzanie Dystrybucja Materiały źródłowe Montaż/ wykańczanie

46. Punkt przejścia od działań uczestników łańcucha dostaw determinowanych prognozą do działań zależnych od popytu Centra dystrybucji Fabryki Magazyny Sklepy Działania uczestników łańcucha dostaw determinowane prognozą Działania uczestników łańcucha dostaw determinowane zamówieniami Punkt rozdziału

47. Główne planowanie produkcjiDezagregacja planu produkcji Dezagregacja planu produkcji (zagregowanego) Dezagregacja planu produkcji: ·      dezagregacja rodzajowa - określenie zapotrzebowania na konkretne produkty końcowe ·      dezagregacja czasowa - określenie zapotrzebowania w okresach planowania operatywnego (krótsze okresy - zwykle tygodnie) Równoważenie głównego planu (MPS) z zagregowanym Postulaty: Þprodukcja ilości zgodnej z planem zagregowanym Þprodukcja każdego wyrobu w ilości zgodnej z szacowanym popytem Þprodukcja nie przekraczająca zaplanowanej zdolności produkcyjnej

48. Miesiąc 1 2 3 4 5 6 Wielkość produkcji 3000 3000 3000 3400 3400 3400 Miesiąc 3 4 Tydzień 9 10 11 12 13 14 15 16 Wyrób A 350 350 350 350 450 450 450 450 Wyrób B 200 200 200 200 300 300 300 300 Wyrób C 200 200 200 200 100 100 100 100 Plan produkcji(zagregowany) (rodzina wyrobów ABC) Dezagregacja czasowa i rodzajowa w miesiącach 3 i 4 Rozkład zapotrzebowania na wyroby ABC w miesiącu 3 i 4

49. Równoważenie głównego planu z zagregowanym(w warunkach produkcji w seriach) Nettowanie i planowanie produkcji przy ujemnym saldzie zapasu

50. Planowanie spływu produkcji (MPS) w seriach 400 szt. (Produkcja Na Magazyn) Planowany zapas końcowy + Planowany zapas końcowy Zapas początkowy MPS Prognoza popytu = -