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Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et macro planification

Travaux de thèse de Julien FRANCOIS. Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et macro planification. Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN Encadrant : Jean-Christophe DESCHAMPS.

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Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et macro planification

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  1. Travaux de thèse de Julien FRANCOIS Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et macro planification Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN Encadrant : Jean-Christophe DESCHAMPS

  2. Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et macro planification • Définition de la chaîne logistique • Modélisation d’une entreprise et modèle de planification • Hiérarchisation, agrégation • Les pilotages : structuration du système décisionnel • Application à un cas d’étude • Nouvelle problématique : le maillon partagé • Conclusion et Perspectives de travail

  3. Fournisseur 21 Fournisseur 1 Client 1 Client 21 Fournisseur 22 Fournisseur 2 Client 2 Client 22 Fournisseur 23 Fournisseur 3 Client 3 Client 23 Définition de la chaîne logistique Approvisionnement Distribution • Collaboration • Hypothèse de travail : • On suppose que la chaîne est déjà conçue (système physique établi : processus de production connu)  pas de « design » de CL Produits finis Matières premières Entreprise Chaîne logistique

  4. Organisation d’une entreprise et relations avec l’environnement Centre de Conduite Ressource Ressource Fournisseurs Clients Centre de Conduite = Modèle de planification + Décideur transport stock

  5. Modèle de planification en P.L. Critère : Modifiable par le décideur • Maximisation du profit Contraintes : • Profit = Ventes – (Coûts d’achat, de production, de stockage et de rupture) • Evolution des stocks (et ruptures) pour les composants et les produits • Contraintes de capacité pour la production, le stockage et le transport • Prise en compte des délais de transport pour les produits intermédiaire • Contrainte de positivité des variables

  6. Remarques sur le modèle • Modèle « classique » de planification sauf : • Les 3 contraintes de capacité dans un même modèle • La possibilité de rupture pour les produits sortants • Modèle implémenté sous Xpress-MP, couplé avec Excel • Modèle testé et validé par des séries d’expérimentations et par comparaisons avec un logiciel de planification/ordonnancement (IO)

  7. Hiérarchisation, agrégation  Modélisation indépendante du niveau d’abstraction (chaîne logistique, entreprise, atelier, …) : Centre de Conduite Macro- Ressource Macro- Ressource Fournisseurs Clients Centre de Conduite Ressource Ressource Fournisseurs Clients transport stock

  8. Les pilotages Différentes gestions d’un réseau : modes de pilotage Pilotage distribué Pilotage semi-distribué Pilotage centralisé

  9. FO0 CLT1 PEINTRE FO1 FO2 ASSEMBL CLT2 FO3 CLT3 FO4 Application sur un cas d’étude Cas d’étude = réseau de chaînes logistiques (croisement de 2 chaînes), construit à partir d’entretiens auprès d’industriels. Chaîne logistique 1 Chaîne logistique 2 Flux physique

  10. Centre de conduite 1 FO0 FO0 CLT1 CLT1 PAINT PAINT FO1 FO1 FO2 FO2 ASS ASS CLT2 CLT2 FO3 FO3 Centre de conduite 2 CLT3 CLT3 FO4 FO4 FO0 CLT1 PAINT FO1 FO2 ASS CLT2 FO3 Centre de conduite CLT3 FO4 Application sur un cas d’étude Pilotage distribué Pilotage par chaîne Pilotage centralisé Flux d’information Flux physique

  11. Modèle d’un maillon partagé • Négociation entre centres de conduite et maillon partagé Centre de conduite 1 ASSEMBL Centre de conduite 2 • Ajout d’un élément dans le critère du maillon partagé : Critère = Ventes – (Coûts d’achat, de production, de stockage et de rupture) – Ecarts avec les ordres des centres de conduite

  12. Partage de capacité • Degré de partage de capacité : Capacité réservée pour SC1 Capacité totale du maillon partagé Capacité disponible Capacité réservée pour SC2 =20% =50% =80%

  13. Partage de capacité • Partitionnement de la capacité totale : Capacité réservée pour SC1 1-λ=20% capacité totale 1-λ=80% λ=80% λ=20% Capacité réservée pour SC2

  14. Conclusion et Perspectives de travail • Conclusion : • Modélisation adaptée à tous les niveaux hiérarchiques • Mise en place d’un modèle analytique pour la planification des activités de production • Définition de différents pilotages, appliqués sur un cas d’étude • Remise en cause de la capacité allouée • Perspectives : Différents axes possibles • Étude d’autres stratégies de résolution (critères à optimiser) • Étude de la sensibilité du modèle à la variation de certains paramètres • Agrégation des produits, du temps, des ressources

  15. Travaux de thèse de Julien FRANCOIS Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN Encadrant : Jean-Christophe DESCHAMPS Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et macro planification Merci de votre attention

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