品质经营本部 (6Sigma 推进 Team) 制作日期 :2000.8.25

1. 生产综合效率及MTBF指标计算基准(SFC内部“设备信息”MODULE)生产综合效率及MTBF指标计算基准(SFC内部“设备信息”MODULE) 品质经营本部(6Sigma推进Team) 制作日期:2000.8.25

2. 1. 构成系统的基本内容图 SAP-PM PM 计划 异常发生 I/F 保全(计划)履历 输入/指示/分析 I/F 记录 I/F 指标计算/分析 (工程单位) -生产综合效率 -MTBF/MTTR 分层(WEB) (LINE单位) -生产综合效率 -MTBF/MTTR 按各事业部门 管理者/理事 SFC 输入/分析 2/16

3. 2. 主要构成内容 生产综合效率 稼动日报 MTBF 工程单位 LINE单位 输入非稼动LOSS 综合情报现况 事业场/LINE 综合效率 事业场/LINE (S/C) LINE单位 各LINE 详细内容 各LINE PITCHDIAGRAM 全工程设备综合效率现况 各工程LINE别 LOSS现况(率) 事业场/LINE 日推移 基准情报 事业场/LINE 每日推移 各工程LINE别 LOSS现况(数量) 事业场/LINE 月推移 事业场/LINE 每月推移 各工程LINE别 日推移 全工程MTBF现况 工程单位 各工程LINE别 月推移 各工程LINE别 MTBF现况 LOSS详细现况 日 MTBF现况 LOSS详细内容 月 工程MTBF现况 WORST-10设备(件数) *兰色:目前是从WEB提供,以后使用ESFC时 需附加的事项 WORST-10设备(时间) 3/16

4. 良品率 3. 指标计算基准 3-1 生产综合效率:与CAPA对比,生产的良品比率. 工作时间 负荷率 负荷时间 计划 时间稼动率 稼动时间 停止 性能稼动率 性能稼动时间 性能 价值稼动时间 不良 -单位工程:相关工程良品数/相关工程CAPA -以LINE单位:外装良品数/BM生产CAPA *生产综合效率=负荷率X时间稼动率X性能稼动时间X良品率 4/16

5. 3-1-2.LOSS的分类 大 分 类 中 分 类 计划LOSS 交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全 停止LOSS 设备故障/动力事故/JOB CHANGE/流量不足 流量调节/资材短缺/品质问题 性能LOSS 大分类瞬间停止/速度降低/空转 不良LOSS 不良/再作业 对中分类的小分类是各事业Team内部的现象， 具体内容参考后面说明的定义 指标计算基准 5/16

6. 指标计算基准 3-1-3.用语定义 计划LOSS：是工作时间中公司认定的流失， 停止设备时间或发生LOSS时间 停止LOSS：被负荷时间中的故障，J/CHANGE设备停止的时间 性能LOSS：稼动时间是被速度降低，瞬间停止，空车运转等 发生的时间 不良LOSS：性能稼动时间中造成不良发生的LOSS时间 6/16

7. 指标计算基准 3-2.MTBF（Mean Time Between Failures):平均停止间隔时间(或称为平均无故障工作时间） -单位工程：相关工程（实）运转时间/相关工程停止件数 -Line单位（SCREEN） ：BM工程（实）运转时间/SCREEN工程停止件数合计  （实）运转时间=负荷时间-（停止时间+瞬间停止时间+PILOT时间） 停止件数=故障停止件数+瞬间停止件数 [故障停止]5分钟以上丧失规定设备机能停止时 [瞬间停止]被设备、人、资材、作业方法停止时。 [MTBF意义的再规定] 表示设备信赖性的指标，是以设备的故障为基准“平均故障停止间隔时间， 在公司意味着为提高生产设备的信赖性及运转率，以设备停止为基准的 “平均停止间隔时间” 7/12

8. 指标计算基准 3-3.有关指标计算参考资料（用语及）计算公式 3-3-1.交率用语及计算公式 （1）生产综合效率：工作时间中为产出良品消耗的时间比率 （价值运转时间工作时间）×100 OR（负荷率×时间运转率×性能运转率×良品率） （2）负荷率：工作时间中运转设备的时间比率 （负荷时间工作时间）×100 （3）时间运转率：负荷时间中设备不停止运转的比率 （运转时间负荷时间）×100 （4）性能运转率：运转时间中设备设计时的性能发挥程度比率 （性能运转时间运转时间）×100 （5）良品率：生产的作业数中良品占有率 （良品数作业数）×100 OR（价值运转时间性能运转时间） ×100 8/12

9. 指标计算基准 3-3-2.时间用语及计算公式 (1)工作时间:正常出勤日出勤时间 (2)负荷时间:工作时间减去计划LOSS时间 (工作时间—计划LOSS时间） (3)稼动时间:负荷时间减去停止时间 (负荷时间—停止时间) (4)性能稼动时间:稼动时间—性能LOSS时间 (稼动时间减去性能LOSS时间OR(作业数 X 理论INDEX)) (5)实际稼动时间:在稼动时间中实际为生产消耗的时间 (作业数X实际INDEX) (6)价值稼动时间:在性能稼动时间中为生产良品消耗的时间 (良品数 X 理论INDEX) (7)理论INDEX:表示制作设备时的SPEC CYCLE TIME,也可作为目标TIME (8)实际INDEX:在现有制造现场/设备状态/产品特性上,可稼动的终C/TIME. 9/12

10. 指标计算基准 3-3-3 LOSS率计算公式 (1) 计划LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100% (2) 停止LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100% 故障停止LOSS率=(故障时间÷工作时间)×100% Job change LOSS率= =(Job change时间÷工作时间)×100% etc (3) 性能LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100% 瞬间停止LOSS时间=(瞬间停止时间÷工作时间)×100% 空运行LOSS率=(稼动时间-瞬间停止时间-实际稼动时间) ÷工作时间×100% (4)不良LOSS率=【(性能稼动时间-价值稼动时间) ÷工作时间】×100% 10/12

11. 指标计算基准 3-3-4.LOSS用语定义 [计划LOSS] （1）接班时间：交班之间为了交班发生的设备不运转时间 （2）就餐/休息：工作中为了就餐/休息发生的设备不运转时间 （3）生产中断：计划的工作时间中根据发生的紧急情况计划性 地中断生产的时间。 （4）计划保全：工作之中为了设备预防保全停止设备的时间 （5）PIOLT：工作之中开发及品质关系实施的设备运转时间， 从正规MODEL生产中断起始到PIOLT生产完了 后正规MODEL起始点为止的时间 [停止LOSS] （1）设备故障：运转中的设备以停止丧失本来的机能总5分钟以上的停 止，受保全人员的支援采取措施的设备停止时间。 *故障发生时故障LOSS没有发生统计为故障时间 （2）动力事故：被电、Air、Gass、水等问题生产中断的期间 （3）JOB CHANG：是指同一生产线上更换MODEL的情况，从现在生产 中的MODEL完了的起始点上到下次MODEL良品生产起始点为止消耗的时间 11/12

12. 指标计算基准 （4）物流不足：被前工程的问题生产中断或生产损失的数量 （5）物流调节：被后工程问题生产中断或LOSS数量 （6）资材品质：被使用资材的短缺生产中断的时间 （7）品质问题：被品质问题停止设备时间或LOSS数量 [性能LOSS] （1）降低速度：比理论INDEX慢发生的LOSS （2）瞬间停止：不是意图性的停止或空转是被设备、人、资材、 作业方法暂时的停止状态，并且没有保全部门的协助自己能改善 的水准的设备停止 *瞬间停止每1件反映为30秒，可以计算停止时间时计算实际停止时间 （3）空转：以被工程上问题或CAPA UNBANCE/物流关系未生产的时间。 12/12