Kartlegging av verdistrøm

1. Kartlegging av verdistrøm Forelesningsnotat # 6 Kapittel 11 og 12

2. Resultat 2 Tid Lære å se Lean- Kap. 11 i læreboka Det er Ledelse- Kap. 5.4, 5.5

3. ”All we are doing is to shorten the time line from the point where we receive the customer order to the point we get paid. We shorten this time line by reducing waste in form of activities that does not add value to our customers products.” Taiichi Ohno “Giving the customer what they want, when they want it with minimum waste” Hvorfor verdistrømskart?

4. Lære å se sløsing Eliminere sløsing Forkortet ledetid = mindre kapital bundet Hva skal vi gjøre med frigjort kapital? Investere/vokse! Hva gjør vi med økt kapasitet? Flere kunder/produkter! Verdistrømkartlegging er en sentral aktivitet i VMS med fokus på kvalitet, kostnader og Levering og Leveringstid Hvorfor verdistrømskart?

5. VSM beskriver mulighetene for å påvirke virksomhetens prestasjon med fokus på kunden og få eliminert MUDA • Hjelper deg å se årsaken til tapene i verdiflyten, selv mellom prosessene • Viser sammenhengen mellom informasjons- og materialflyten • Tillater alle å se verdiflyten gjennom samme linse • Gir et felles språk for å snakke om produksjonsprosesser og diskutere forbedringsmuligheter • Støtter utviklingen av framtidig produksjonsflyt • En handlingsplan kan skapes på bakgrunn av hele prosessen • Rett mengde til rett tid (Leveringspresisjon) • Økt ordretilgjengelighet (Fleksibilitet) • Forkortet ledetid • Redusert lagerkostnad • Redusert transportkostnad • Redusert produksjonskost- Kvalitet KOSTNAD KOSTNAD • Rett produkt • Økt produkt/ prosesskvalitet • Forkortet tid Hvorfor verdistrømskart?

6. Sju ganger sløsing - muda

7. Ledetid Liten mengde tid eliminert Store mengder tid eliminert Fjerning av sløsing Verdi tilført tid Ingen-verdi tilført tid (sløsing)

8. Oversikt over hele verdiflyten Hele verdistrømmen Leverandører Vår virksomhet Sluttbrukere - Kunder

9. T T T T T T T T T T T T T T T T √ √ √ Sammenheng

10. Alt arbeid skal være standardisert i innhold, rekkefølge, tid og prestasjon. Standardisering gjør vi for å redusere variasjon. Prosessene skal ha forutsigbare resultater. • Hver kunde- eller leverandørforbindelse må være direkte og enkel, og det må være et enkelt ja/nei for å sende og motta.   • Prosesskjeden for et produkt eller tjeneste må være oversiktlig, enkel og direkte. Det vil si at vi skal kunne se med det blotte øye at alt er i orden eller når noe går galt. • Alle forbedringer følger en vitenskapelig metode under veiledning av erfarne veiledere på lavest mulig nivå Ideell prosess layout

11. Ledelsens ansvar Medarbeidere Verdiflyt og layout (overordnet system) Arbeidsprosessene Hovedansvar

12. Verd : Skaper den nytteverdi for kunden? • Dugelig: Kan det utføres stabilt hver gang? • Tilgjengelig: Kan det gjøres når det trengs? • Pålitelighet: Uten feil? • Tilstrekkelig: Riktig mengde? Har verdiflyten en grunnleggende stabilitet?

13. Produktfamilie

14. Beskrive og evaluere nå-situasjonen • Framtidig mål for verdistrømmen TURMATisert mål • Tredje steg er å tegne et fremtidig tilstandskart. Det bør være konkret, detaljert og realistisk som vi skal nå innen en medium tidsperiode • (6 – 18 måneder) • Følg opp ved A3 PDSA • Forbedre over tid, lage ny verdistrøm-kartleggingssyklus Ytelse Fremtidig tilstand 2 Ideelltilstand 5 Langsiktig utvikling Stegendringsforbedrelse 3 Lavt hengende frukt 4 1 Nåværende tilstand Framgangsmåte Tid

15. Det finnes standardfigurer/symboler, men det går bra å bruke de symboler dere selv synes er brukbare • Gjør kartleggingen på et vanlig papir • Bruk A3-format • Tegn med blyant • Ha med viskelær, kalkulator, linjal, post-it-lapper Hva trengs praktisk?

16. Symboler

17. C/T = FIFU S/T = Prosess Foretak OEE = L Max. X detaljer Uke-skjema OXOX 20 Symboler Prosess Lager Databoks Kunde/Leverandør Transport Material Flyt (hvilken som helst) Trykkende flyt Kunde-/leverandørsflyt Supermarked Dragendeflyt Manuelt informasjonsflyt Elektronisk informasjonsflyt “Gå-og-se” planlegging Utjevnet arbeidsbelastning Produksjonsskjema Informasjon Kanban (hvilken som helst) SatsbasereKanban Uttaks-kanban Kanbanask Dragende sekvens Signalkanban Produksjonskanban Forbedringsområde Generelle Operatør

18. Skisser flyten mens du går • Endre om det trengs • Fokuser på flyten og samspillet i kjeden, ikke på at det skal se bra ut • Samle inn egne data. Ikke tro på noe som du får av andre • Om du ser det med egne øyne kommer du til å forstå! • Ikke del opp flyten, du må forstå hele strømmen. Samle dataene selv Papir og blyant vsm • Først: Gå raskt igjennom for å få en følelse for flyten og stegene i prosessen • Deretter: Gå flyten med kundens sko. • Samle inn all relevant data mens du går • Involver personer som har kunnskap om produktene og produksjonen • Få med folk fra flere funksjoner • Hold antall personer på et lett håndterlig nivå Involver de som blir berørt Gå og se selv Fire råd

19. Sykkeltid (S/T) – Hvor ofte en artikkel er ferdig fra en prosess • Verdiskapende tid (V/T) – Tiden det tar for å gjennomføre det arbeide som høyer verdien på artikkelen • Ledetid (L/T) – Tiden det tar for en artikkel å passere gjennom alle prosessene av verdiflyten. Tenk at du følger en artikkel gjennom hele flyten • Ofte gjelder: V/T < S/T < L/T • Omstillings tid (O/T) – tiden det tar for omstilling fra en produkt til en annen Noen nøkkelbegreper

20. Takt tid er brukt for å synkronisere takten av produksjon med takten av salg. Det er et referansenummer som gir en forståelse for den takten hver prosess bør være på • Takt tid: Den totalt tilgjengelige tiden per døgn dividert med kundens etterspørsel per døgn. Takttiden setter hvilken produksjonshastigheten som trengs for å imøtekomme kundebehovet Takt tid

21. Produkt/tjeneste familie Nå situasjonen Ønsket tilstand Forbedringsplan A3 Framgangsmåte

22. 18400 st/måned S/T = 1 s S/T = 39 s S/T = 62 s S/T = 46 s S/T = 40 s O/T = 1 h 12000 Venstre O/T = 10 min O/T = 0 sec O/T = 10 mjn O/T = 0 sec Montering Nr 1 Godsavsending Sveising Nr 1 . Stansing Montering Nr 2 Sveising Nr 2 Foretak Foretak 6 ukers- prognose OEE = 85% OEE = 100% OEE = 80% OEE = 100% OEE = 100% 6400 Høyre 90/60/30 dagers prognose Dagligleveranse-skjema Daglige fax Supplier Råmaterial 1700 m/rulle Tirsdag, Torsdag Ukentligproduksjonsskjema Eske: 20st Dagligleveranse-skjema 2 skift Produksjonsplanlegging MPS 1 x dag ► ► ► ► ► L L L L L L 1 1 1 1 1 V: 2700 stH: 1440 st V: 1100 stH: 600 st V: 1600 stH: 850 st V: 1200 stH: 640 st V: 4600 stH: 2400 st 5 dagers etterspørrende produksjon 1.8 dager 7.6 dager 2.7 dager 2 dager 5 dager L/T: 23.6 dager 4.5 dager 1 s 46 s 39 s 62 s 40 s V/T: 188 s Nå situasjonen

23. Kundens stemme: Kundeverdi Tegn prosess-trinnene Samle prosess-data Samle lager data Fastslå material-flyten Tegn opp informasjons- flyten Beregn ledetid • Tegn kunden • Finn ut om behov, ordre-størrelse, leveranse-frekvens mm • Legg til data ruter • Samle og legg til prosessdata • Sykkeltid • Omstillings-tid • Tilgjengelig-het på maskin • Satsstorlek • Skift form • Data om kassering • osv. • Frekvens på leverings-planer • Leverings-frekvens til kunde • Er flyten dragende eller trykkende? • Tegn trykkende piler der det eksisterer • Utfører beregning av • Ledetid • Prosesstid • Verdi-skapende tid • Tegn hver prosess i flyt-ordenen • Tegn lager mellom prosesser • Lager, eller super-marked • Regn/anslagsnivå på • Råmaterial • PIA • Ferdig material • Beregn omsetnings-hastighet • Legg til informasjon om produksjons-kontroll fra/til kunder og leveran-dører Nå situasjonen i sju trinn

24. Kundens stemme: Kundeverdi Tegn prosess-trinnene Samle prosess-data Samle lager data Fastslå material-flyten Tegn opp informasjons- flyten Beregn ledetid Start her – Hva er produktet/tjenesten? Produkt/tjeneste familie Deretter – Lag kartbilde Nå situasjonen Ønsket tilstand Forbedringsplan A3 Ta frem en Nåtidskart

25. Husk tidslinjen Sløsing (muda) markeres med rød farge Nødvendig muda (sløsing) markeres med gul Verdiskapende aktiviteter markeres med grønn farge

26. A Material Inventory Material B Inventory Inventory A B C Finished product C finished product Finished product Inventory Kontinuerlig flyt refererer til å produsere en del om gangen, hvor hver del blir overført umiddelbart fra en prosess til den neste, uten å vente imellom. Kontinuerlig flyt er den mest effektive måten å produsere på men er krevende å få til. Fra isolerte øyer Til kontinuerlig flyt En-dels flyt balanserer prosessen Om flyt

27. Leverende prosess Kunde prosess A B • Det er ofte områder i verdistrømmen hvor kontinuerlig flyt ikke er mulig og ”batching” er nødvendig. Det kan være flere grunner for dette, inkludert • Noen prosesser er designet for å operere med høy eller lav hastighetssyklus tider og trengs å endres for å kunne tjene flere produktfamilier • Noen prosesser, som f.eks. hos leverandører, er fysisk distanserte fra operasjon og shipping og en del av gangen er ikke realistisk • Noen prosesser har for mye ledetid eller er for upålitelige til å linkes direkte til andre prosesser i en kontinuerlig flyt • Istedenfor individuell planlegging ved produksjonskontrollavdeling, signaliserer Kanban linken mellom produksjon til nedstrøms kundebehov Uttaks Kanban Produksjon Kanban ”Supermarked” er et kontrollert lager av deler som brukes til å planlegge produksjon i en oppstrømsprosess Supermarked Produkt Produkt Supermarked

28. FIFO FIFO Process 1 Process 2 Process 4 Process 3 Pacemaker • Ved å bruke supermarked pull systemer, trenger du som regel bare å planlegge bare et punkt i verdistrømmen. Dette punktet kalles pacemaker prosess. En ”tempoholder”. Metoden som kontrollerer produksjon på dette steget setter takten for alle oppstrøms prosesser. Alle prosesser etter pacemaker utgjør kollektivt kunde-ordre-til-skipning. • Material flyter fra pacemaker nedstrøms til ferdige varer og videre til kunden. På det fremtidige tilstandskartet er pacemaker den delprosessen som er kontrollert av den eksterne kundens ordre En punkts- planlegging Kunde Pull Tempoholder Supermarked Ordre-til-levering lede tid

29. OXOX Ved å jevne ut produktmiksen i pacemaker prosessen kan du svare på ulike kundekrav med redusert ledetid ved å holde et minimumslager. Dette igjen reduserer størrelsen på supermarked Dette er symbolet for jevn produksjon: Produksjonsnivå Skift 1 Skift 2 Skift 3 A A A A A A A A B B B B B B B C C C Skift 1 Skift 2 Skift 3 Jevn produksjon A B A B C A B A B C A B A B C A B A

30. Ved å sortere omstillingstider og kjøre mindre serier i en oppstrøms prosess, vil de prosessene være i stand til å svare på endringer nedstrøms raskere. Deretter trenger de mindre lager i supermarkedet. Kostnad per del Total kostnad Omstilling Lager kostnad Ved å redusere omstillingstider, er det mulig å kjøre mindre batcher og ha mindre lager Endrings- kostnad X Utvikle muligheten til å produsere “hver produkt hver dag” oppover i flyten Antall på lager Antall

31. Anodemonteringsprosessen – Hydro Aluminium Karmøy Metallverk • Produksjonsplan. • Revideres hver uke • Syklusstyrt produksjon • Optimaliseres ved å støpe inn det kunden skal ha kommende døgn • 24 timers møter • KL møter • Periodiske • Fysiske endringer • Utfordringer • KL møter • Badbalanse • Hengevedlikehold • Utfordringer Leverandør Kunde Operatørene jobber etter en helkontinuerlig 2 skiftplan, (2 skift m/helg. Dagtid i helgen) noe som hindrer leveringer til kunde på behovstidspunkt. Kundens behov er 177 anoder/døgn Basert på kritiske prosesser Kjøling på lager 24 timer Pusse maskin Rensing i rense maskin SA1 Børste maskin Kull presse Slynge renser Jern Presse rom Avpressing jern 331 sek. (oppsto feil ca 120 sek) Dragende flyt Trykkende flyt Trykkende flyt Dragende flyt Dragende flyt Dragende flyt Dragende flyt Dragende flyt Rensing av pinner 51 sek Børsting av butts 41 sek Pussing av AL forlenger 72 sek Avpressing butts 48 sek Butts kjøles i 24 timer og venting kan være like lang 48 timer Rensing 131 sek Fra henger kom opp i hengebane til første maskin 28 sek Transport og venting 224 sek Transport og venting 202 sek Transport og venting 1095 sek Transport og venting 115 sek Transport 31 sek Transport 42 sek Kontroll stasjon Induksjonsvarmer Grafitt Dyppe kar Gifte stasjon Støpe stasjon Løfting Til SA16 SA19 Klar til henting Av kunde Trykkende flyt Dragende flyt Dragende flyt Dragende flyt Dragende flyt Dragende flyt Oppløfting til transport bane 16 sek Transport og venting 839 sek. Verdiskapende 7 sek Oppvarming pinner 54 sek Grafittisering 12 sek Sammensetting av henger og ny anode 37 sek Støping 121 sek Venting på truck 38 sek Lagerbeholdning >354 stk og forbruk på 177 stk/døgn gir lagertid på Ca 48 timer Trykkende flyt Transport og venting Kom i kø som nr 3. 667 sek Transport tilbake til lager 54 sek Transport og venting 134 sek Transport og venting 324 sek Transport og venting 280 sek Transport og venting 37 sek Transport og venting 980 sek Ledetid = 4 dager, 1 time, 37 min og 3 sek. Verdiskapende tid = 13 min og 5 sek

32. Anodemonteringsprosessen – Reduksjon ledetid • Ønsket situasjon: • Utnytte Rensemaskinens kapasitet, slik at en får frigjort tid til forebyggende vedlikehold. • Utnytte/omfordele bemanning slik at en kan utnytte «pallekjøretøy» til transport av paller til Renserom. • Reduksjon av lager etter «kjøleperiode». Dvs. reduksjon av ledetid med 24 timer. • Nåsituasjonen: • Det er større kapasitet på Rensemaskinen enn det som utnyttes. • Det er lange avstander å kjøre med truck

33. Syklustid: 46min Syklustid: 666min Syklustid: 120 min Syklustid: 57min Syklustid: 12 timer Prosesstid: Prosesstid: Prosesstid: Verdiskapende tid: Prosesstid: Limestasjon Limesenter Blokksag / Grinding PSQ Sag Etsing / Testing Ingot- Intern Leverandør Intern kunde – Wafer 11,9 Timer 100 Min 30 Min 600 Min 0 Min Ingot Vareheis OXOX Daglig ordre Kvalitetsrapport Slugs til testing, videre prosessering må vente på resultater fra testing Kontinuerlig 1-5 ingoter 5-Blokker Verdistrømskart –VSM- REC Mono- Nåsituasjon Produksjons-ledetid Ca 24 timer for ingot frem til ferdig limt blokk. 12 Timer 600 Min 27 Min 100 Min 20 Min 30 Min 46 Min 66 Min Muda som lager kø

34. Syklustid: 12 timer Syklustid: 57min Syklustid: 666min Syklustid: 2min Syklustid: 120 min Prosesstid: Prosesstid: Prosesstid: Prosesstid: Pr slug Testing PSQ Sag Blokksag / Grinding Limesenter Limestasjon Ingot- Intern Leverandør Intern kunde – Wafer 11,9 Timer 100 Min 600 Min 30 Min Ingot Vareheis OXOX Daglig ordre Kvalitetsrapport Kontinuerlig 1-5 ingoter 5-Blokker Verdistrømskart –VSM- REC Mono- Fremtidig/forbedret situasjon Produksjons-ledetid Ca 20 timer for ingot frem til ferdig limt blokk. 12 Timer 600 Min 27 Min 100 Min 20 Min 30 Min 66 Min

35. A3: Forbedringsområde Etsing / Testing REC Mono. Roger Endresen Business Case (Problem): Fremtidig/forbedret situasjon/ og mål: Etter ”go to Gemba”, med innsamling av fakta i produksjon og videre visualisering i verdistrømskart ( VSM ), viser det seg at Etsing/Testing er området som har mest ikke verdiskapende muda Arbeidet kan gi helseskader Venting på resultater bremser produksjonen • Testbenk optimaliseres for bruk uten etsede slugger. • SPINNOFF-EFFEKT: HMS – Ikke lenger fare for eksponering av syre • Sparer tid – slugs kan testes enkeltvis, ingen ventetid for å fylle en batch • Ombyggingskostnader mindre enn utgifter til syre • Reduserer kø og ventetid med raskere resultater Aktivitetsplan: Nåsituasjon: Prioriteringsvindu • Etsing / Testing av slugger tar i gjennomsnitt ca 46 min pr batch og er en risikofyllt jobb som innebærer fare for eksponering av syre. • Arbeidet tar tid og gir ingen verdiskapende effekt. • Oppfølging • Nye rutiner ESP • Opplæring • Nytidtaking • Kvalitetifokus, spc • Resultater • Tidsbesparelseregistreresogsammenlignes med tidligereresultater. • Nyverdistrømsanalysetasogvidereforbedringerdiskuteres.