Estoques

1. Estoques Grupo: 19Q072

2. Gestão de estoques X controle de estoques • Tradicional: produtos em estoque para atender às variações da demanda, não perder vendas, lotes econômicos em volume – altos custos de manutenção, falta de tempo na resposta de mercado, inventário tornar-se obsoleto. • Aumentar rotatividade libera o ativo e economiza custos de manutenção. • Gestão de estoque: fluxo de compras que compreenderam a importância de integrar o fluxo de materiais e suas funções de suporte. Inclui as funções compras, acompanhamento, gestão de armazenagem, planejamento e controle da produção e gestão de distribuição física.

3. Gestão de estoques X controle de estoques • Cada ligação da cadeia de suprimentos é gerenciada e controlada de forma independente da das outras partes. • Altas taxas de juros e competição global faz com que sejam repensadas as formas de controle de estoque (reativo ativo – baseado nas necessidades dos clientes).

4. Técnicas de gestão de estoque • Just-in-time • Fluxo descontínuo de material • Curva ABC • Balanceamento de capacidade • Fluxo contínuo de material • Fluxo sincrônico de material

5. Just-in-time • Visa atender a demanda instantaneamente, com qualidade e sem desperdícios. • Derivação do sistema japonês, Kanban • Sistema de produção make to order - sob-encomenda (demanda “puxada”) • Identifica e ataca os problemas fundamentais e gargalos; elimina perdas e desperdícios; elimina processos complexos; implementa sistemas e procedimentos • Benefícios: redução do custo de compras; menos fornecedores e burocracia; lead time reduzido; melhores serviços ao cliente...

6. Fluxo descontínuo de material • Previsão de vendas é a base para o programa de produção, sistema de “empurrar estoque”. • Vantajoso quando lotes econômicos de produção ou compra são superiores aos necessários em curto prazo • Desvantagem: Informação entre fábrica e fornecedores não é simultânea.

7. Curva ABC • Baseia-se no raciocínio do diagrama de Pareto – nem todos os itens têm a mesma importância e deve ser dada maior atenção aos mais significativos. • 20% dos itens em estoque são responsáveis por 80% do valor do estoque. • Experiência referência: grupos A (20%), B (30%) e C (50%), representam respectivamente 80-15-5% do valor de estoque • Pode-se utilizar métodos diferentes para controlar cada grupo de estoque, minimizando o esforço de gestão de estoque.

8. Balanceamento de capacidade • Capacidade balanceada: todos os recursos têm a mesma medida de produção e estão sendo utilizados. • Recurso ocioso está perde dinheiro, investe mais que o necessário. Porém não é possível uma fábrica com capacidade balanceada. • Para tirar o máximo de uma empresa precisamos verificar se todos os seus recursos têm uma quantidade mínima de capacidade a mais que o recurso com menor capacidade.

9. Fluxo contínuo de material • O pedido do cliente é transmitido diretamente para a fábrica, que produz exatamente aquilo que o cliente está demandando de forma eficaz e qualificada. • É criticado por ter de responder as necessidades dos clientes num tempo de provisões muito rápido, além de transferir os problemas de estocagem aos seus fornecedores ,aumentando seus custos.

10. Fluxo sincrônico de material • Produção e Distribuição se tornam integradas por meio do uso de tecnologia da informação atualizando os processos de forma instantânea e simultânea. • Traz uma boa relação fornecedor-cliente motivando o investimento.