Gerencia de Producción de Bienes y Servicios

1. Gerencia de Producción de Bienes y Servicios • MRP • Ing. Henry Fajardo Fonseca

2. Plan de producción Gestión de Producción Pronostico ventas Horizonte : 1 año – 5 años Intervalos : Mensuales Planeación requerimientos de recursos Planeación por Familias de Productos LARGO PLAZO ¿Capacidad suficiente en los departamentos ? NO RRP SI Plan maestro de producción Horizonte : 6 meses 1 año Intervalos : Semanales Planeación de la capacidad aproximada MPS MPS : Necesidades de Producción de P.T. ¿Capacidad suficiente en los centros de trabajo ? NO RCCP MEDIANO o CORTO PLAZO SI MRP : Necesidades de Producción de Componentes Manufacturados y Necesidades de Compra de Componenes. MRP Planeación requerimientos de capacidad ¿Capacidad suficiente en los recursos críticos? NO CRP NOMENCLATURA MPS: Master Production Scheduling MRP: Material Requirements Planning SFC: Shop Floor Control RRP: Resource Requirements Planning RCCP: Rough Cut Capacity Planning CRP: Capacity Requirements Planning EJECUCION DE LOS PLANES Horizonte: 1 Semana Intervalos: Diarios SI Control de piso SFC

3. Planeación de producción y distribución PLAN AGREGADA Pronostico Ventas Plan de Producción Plan Recursos Planeación de Distribución DRP Plan Maestro de Producción MPS Planeación de Materiales MRP PLAN OPERACIONAL Plan Capacidad EJECUCIÓN DISTRIBUCIÓN PRODUCCIÓN COMPRAS

4. Plan de Producción • Planea los niveles de producción e inventarios • Generalmente en familias de productos

5. Plan de Producción cálculo Pasos: • Determinar los días de producción • Establecer el nivel de producción, de manera que se cubra pronóstico y los inventarios planeados • Calcular la producción • Producción = Días de Pdn x Nivel Pdn • Calcular el inventario final Inv Final = (Inv Final periodo anterior + Producción) - Pronostico

6. Rated Capacity Hours L O A D Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Planeación Requerimientos RecursosObjetivos: • Planeación de la capacidad largo plazo • Determinar los recursos necesarios para producir lo estipulado en el pronóstico. • Simulación: Que pasaría si? • Planeación Táctica

7. Capacidad No días prod x No de turnos x Horas x turno x No de recursos % Eficiencia Rated Capacity Carga Plan producción x # Lead time producción Rated Capacity Hours L O A D Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Planeación Requerimientos RecursosCálculo • Calcular capacidad centros productivos • Determinar la Carga • Comparar la carga con la capacidad • Realizar simulación y análisis

8. Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP) Planeación de Requerimientos de Distribución • Es una técnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribución. • Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera • Basado en pronósticos y no en puntos de reorden • Es proactiva y no reactiva

9. Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP) Centro Distribución Planta Productora Clientes Centro Distribución Clientes

10. Plan Maestro de Producción Funciones • Concretar el pronóstico o plan de producción en unidades de productos terminados. • Ser el enlace entre la planeación en el largo plazo y la programación • Permitir la coordinación entre ventas y producción

11. Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule) • Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. • El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

12. Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule) • Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. • Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.

13. Plan Maestro de ProducciónCálculo 1. Determinar la cantidad a producir por semana 2. Determinar el límite de tiempo 3. Cuantificar los pedidos 4. Determinar el MPS El MPS debe cubrir los pedidos (antes del límite de tiempo) o el Plan Producción (después del límite de tiempo) dejando un Inventario de Seguridad. 5. Determinar el Inventario Final Inventario Final 1er Periodo= MPS - Pedidos Inventario Final 2do Periodo en adelante = Inventario Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS – Pedidos 6. Calcular el total 1er Periodo = MPS - Pedidos - Inv. Seguridad 2dp Periodo en adelante = Inv. Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS - Pedidos - Inv Seguridad

14. Capacidad # Recursos x Dias lab por semana x Horas por dia x % Eficiencia Rated Capacity Carga MPS x Tiempo Estandar Rated Capacity Hours L O A D Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Planeación de la capacidad aproximadaCálculo • 1. Determinar el centro de trabajo crítico. • 2. Calcular la capacidad centros de trabajo • 3. Determinar carga de los centros de trabajo • 4. Comparar la carga con la capacidad • 5. Validar MPS y hacer ajustes

15. Planeación de requerimientos de materiales Concepto: • El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: • ¿QUÉ? • ¿CUÁNTO? • ¿CUÁNDO? • Se debe fabricar y/o aprovisionar.

16. MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, Lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. Planeación de requerimientos de materiales

17. Planeación de requerimientos de materiales • Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). • Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 automóviles para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 480 ruedas,....

18. MRPDatos de Entrada Plan Maestro de Producción MPS Lista de Materiales Datos de Inventario Tiempos de Entrega MRP Programa de Producción Plan de Compras

19. Planeación de los Requerimientos de Materiales Fases de Control del Sistema Productivo Planeación Agregada de la Producción Pronóstico de la Demanda Ordenes Recibidas Cambios en el Diseño Cambios en el Inventario Plan Maestro de Producción Planeación de la Capacidad Tamaño de Lotes Registro del Inventario Lista de Materiales MRP Ordenes al Taller Plan de Compras Control en Planta

20. Planeación de requerimientos de materiales EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes : • El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). • El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. • La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

21. Planeación de requerimientos de materiales A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información: • El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación. • El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

22. GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTEDemanda dependiente vs demanda independiente Materiales con Materiales con Artículo demanda independiente demanda dependiente Fuente de la Clientes de la empresa Artículos padre demanda Tipo de WIP y materias primas Productos acabados material Método de Previsión y reserva Cálculo estimación de de pedidos por los clientes demanda Método EOQ y ROP MRP de planificación

23. EJERCICIO Speaker S.A. es una empresa que empaca componentes de alta fidelidad para pedidos por correo, los componentes de su equipo de altavoces mas importante es el Awesome (A), incluye dos equipos altavoces estándar de 12 pulgadas (B), y tres equipos de altavoces con amplificador (C). Cada B, consiste en dos altavoces D, dos cajas para transportarlas con un equipo de instalación (E), cada uno de los tres equipos estereos (C), tiene dos amplificadores de altavoces (F), y dos equipos de instalación (E), cada amplificador de altavoz (F), incluye dos altavoces (D), y un amplificador (G), En total para cada Awesome es de 4 altavoces de 12 pulgadas y 12 altavoces de 12 pulgadas con el amplificador. • Calcular cada uno de los componentes si la demanda de un nuevo pedido es de 50 Awesome (A). • Calcular la estructura de desplazamiento en el tiempo para los siguientes LEAD TIME de los diferentes artículos. A = 1 semana B = 2 semanas C = 1 semana D = 1 semana E = 2 semanas F = 3 semanas G = 2 semanas

24. Estructura de producto de “Awesome” (A) Nivel Equipo de altavoces estándar de 12” Equipo de altavoces estándar de 12” Conjunto de altavoces estándar de 12” con amplificador Caja de empaquetado y equipo de instalación eléctrica, tuercas y tornillos. Amplificador Altavoz de 12” Altavoz de 12” Requisitos para el uso eficaz de los modelosde inventario para la demanda dependiente Para utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de forma eficaz, el director de operaciones debería conocer: • El programa marco de producción • Las especificaciones o listas de materiales • La disponibilidad del inventario • Los pedidos de compra pendientes • Los plazos de entrega

25. 1 2 3 4 5 6 7 8 Estructura de producto desplazada en el tiempo Aquí debe de estar completada la porducción (compra) de D y E para que la producción de B pueda comenzaar Comienzo de la producción D 1 semana 2 semanas para producirlo B D B 2 semanas E A 2 semanas 1 semana E 2 semanas G C 3 semanas 1 semana F 1 semana D

26. Planificación de las necesidades de materiales El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de programación de la producción que partiendo del Programa Maestro de Producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una planificación de las órdenes de fabricación y las de pedido a emitir en cada momento. Mejora del servicio al cliente: permite reducir tiempos de entrega Y facilita el cumplimento de los plazos de entrega VENTAJAS Reducción de los niveles de inventario: cada componente se recibe en el momento en que va a necesitarse Mejora de la eficiencia operativa

27. Programa maestro de producción Estructura de Fabricación o Lista de Materiales Estado del inventario ENTRADAS PROCESO SISTEMA MRP SALIDAS Plan de órdenes de fabricación o pedido Informe secundarios Inventario previsto ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

28. ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP • Listas materiales. • Elemento final • Elemento intermedio • Elementos base o comprados • Fabricación modular • Estado inventario. • Necesidades brutas. • Recepciones programadas. • Inventario disponible. • Cantidades comprometidas (reservadas). Necedidades netas = Necesidades brutas – (Inventario disponible – Stock seguridad – Cantidades comprometidas)

29. Estructura MRP Programa marco de producción Lista de materiales Informe IMRP por periodo Plazo de entrega Informe MRP por fechas (archivo maestro de producción) Programas MRP Informe de órdenes planificadas Datos de inventario Avisos de compra Datos de compra Informes de excepción

30. NIVEL DE CODIFICACIÓN 0 MESA (PRODUCTO FINAL) 1 CONJUNTO DE PATAS (1) 2 TRAVIESAS CORTAS (2) 2 TRAVIESAS LARGAS (2) 2 PATAS (4) 1 TABLÓN SUPERIOR (1) NIVEL 0 MESA CONJUNTO DE PATAS (1) TABLÓN SUPERIOR (1) NIVEL 1 TRAVIESAS LARGAS (2) TRAVIESAS CORTAS (2) PATAS (4) NIVEL 2 LISTA DE MATERIALES

31. TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO Pedidos lote a lote: pedidos iguales a las necesidades netas minimizando el coste de almacenamiento Cantidad de pedido y tiempo de reaprovisionamiento variables Período constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a las necesidades netas del intervalo elegido. Cantidad de pedido variable MÉTODOS Mínimo coste unitario: se calcula el coste unitario como suma de los costes de emisión y almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuación se calcula para los dos primeros, para los tres primeros, etc. Seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo Método de Silver-Meal: selecciona el lote que da lugar al mínimo coste total (emisión mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento

32. MRP MRP MRP II ERP EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP (Material Requirements Planning). Realiza la explosión de necesidades a partir del programa maestro MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organización (Manufacturing Resource Planning). Incorpora en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y también financieros. El sistema permite hacer simulaciones. (Enterprise Resources Planning). Incluyen otras áreas de la empresa en su campo de actuación: distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc.

33. Ampliaciones de MRP:Planificación de la capacidad • Las tácticas para suavizar la carga y minimizar el efecto de los cambios de los plazos incluyen: • Solapamiento: reduce el tiempo de entrega y consiste en mandar las piezas a la segunda operación antes de que el lote entero sea completado en la primera operación. • División de operaciones: manda el lote a dos máquinas diferentes para la misma operación. • División el lote: implica desmenuzar el pedido y llevar a cabo parte de éste por delante del programa.

34. MÓDULOS de un sistema ERP Salarios y condiciones Formación y desarrollo Perfiles y actitudes Planificación de turnos Gestión de tiempos Planificación de la producción Gestión de fabricación repetitiva Gestión órdenes de fabricación Administración de la calidad Programación de capacidad finita Gestión de costes Análisis y control de la producción Subcontratación Compras Ventas Previsiones Gestión de almacenes Gestión de la calidad RECURSOS HUMANOS DISTRIBUCIÓN PRODUCCIÓN Gestión del mantenimiento y servicios Seguimiento y control de proyectos Cuentas a cobrar y cuentas a pagar Costes de recursos y costes de actividad Costes dinámicos Contabilidad General Tesorería Activos Fijos Nóminas Análisis financiero Contabilidad de contratos MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE PROYECTOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA DIRECTIVOS DATA WAREHOUSE CONTABILIDAD Y FINANZAS GESTIÓN DE LAS RELACIONES CON LOS CLIENTES (CRM) GESTIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO (SCM)