Download
1 / 18
190 likes | 454 Views
Planowanie zapotrzebowania potencjału. Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny
E N D
Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny potencjał. Stosuje się ją głównie w obszarze produkcji, chociaż zaawansowani użytkownicy systemów klasy ERP stosują ją również w sferze zaopatrzenia lub (w przypadku planowania zapotrzebowania dystrybucji) również w dystrybucji.
Planowanie zapotrzebowania potencjału Dane: - komplet harmonogramów zapotrzebowania - kompletna dokumentacja technologiczna - dane o stanowiskach roboczych
Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap I – planowanie „do przodu” • 1. Z harmonogramów zapotrzebowania materiałowego wybierz partię elementów o najwcześniejszym terminie uruchomienia produkcji. • 2. Dla wybranego partii elementu zidentyfikuj pierwszą operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana. • 3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 4. Dodaj wyliczone w punkcie 3. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska, na którym wykonywana jest operacja. Oblicz termin zakończenia tej operacji. • 5. Zidentyfikuj kolejną operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.
Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap I – planowanie „do przodu” – cd. • 6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 7. Dodaj wyliczone w punkcie 6. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji – nie może on być wcześniejszy od terminu zakończenia poprzedniej. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji. • 8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii wybierz z harmonogramów kolejną partię o najwcześniejszym terminie rozpoczęcia i przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja – przejdź do punktu 5. • 9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących się w harmonogramach partii elementów.
Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap II – planowanie „do tylu” • 1. Z harmonogramów zapotrzebowania materiałowego wybierz partię elementów o najpóźniejszym terminie zakończenia produkcji. • 2. Dla wybranego partii elementu zidentyfikuj ostatnią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana. • 3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 4. Dodaj wyliczone w punkcie 3. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska, na którym wykonywana jest operacja. Oblicz termin rozpoczęcia tej operacji. • 5. Zidentyfikuj poprzednią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.
Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap II – planowanie „do tylu” – cd. • 6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 7. Dodaj wyliczone w punkcie 6. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji – nie może on być późniejszy od terminu rozpoczęcia poprzedniej. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji. • 8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii wybierz z harmonogramów kolejną partię o najpóźniejszym terminie zakończenia i przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja – przejdź do punktu 5. • 9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących się w harmonogramach partii elementów
Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału może być realizowane w dwóch wariantach: Wariant pierwszy to tak zwane „planowanie z ograniczonym potencjałem”. Polega on na tym, że dla każdego stanowiska policzone zostają jego dzienne możliwości produkcyjne. Terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji wylicza się na podstawie stanu obciążenia stanowiska i terminów zakończenia poprzednich lub rozpoczęcia następnych operacji, biorąc jednak pod uwagę możliwości produkcyjne stanowisk.
Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału może być realizowane w dwóch wariantach: Wariant drugi to tak zwane „planowanie z nieograniczonym potencjałem”. W tym wariancie nie wprowadza się żadnych ograniczeń możliwości produkcyjnych rozpatrywanych stanowisk a terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji wylicza się jedynie na podstawie stanu obciążenia stanowiska i terminów zakończenia poprzednich (w planowaniu „do przodu”) lub rozpoczęcia następnych (w planowaniu do tylu) operacji.
Planowanie zapotrzebowania potencjału PRZYKŁAD: Zakładamy, że w rozpatrywanym cyklu planowania wytwarzać będziemy trzy elementy – Q, R oraz S. Ich harmonogramy zapotrzebowania – dla uproszczenia prezentacji ograniczone tylko do wierszy podających planowane uruchomienia i zakończenia produkcji, zestawiono poniżej
Planowanie zapotrzebowania potencjału • Elementy Q, R, S wykonywane są według następujących technologii
Planowanie zapotrzebowania potencjału Inne warianty: Harmonogram dostaw w „oknach czasowych”: • harmonogramy dostaw • „doki” – stanowiska rozładunkowe • pojemniki transportowe • czasy rozładunku
Planowanie zapotrzebowania potencjału Inne warianty: Planowanie kompletacji wysyłek przy istniejącym rozkładzie jazdy: • terminy wysyłek (rozkład jazdy) • harmonogramy dostaw (co, komu , do kiedy ) – harmonogramy MRP • wykorzystanie pojemnika transportowego przez dostawę
Planowanie zapotrzebowania potencjału Inne warianty: Dynamiczne zarządzanie lokalizacjami w magazynie: • harmonogramy przyjęć i wydań • lokalizacje • przydział materiałów do lokalizacji • inne dane (??)
