RELACION ENTRE DETECCION DE ANORMALIDADES EN EL PROCESO E IDENTIFICACION DE INCUMPLIMIENTOS

1. RELACION ENTRE DETECCION DE ANORMALIDADES EN EL PROCESO E IDENTIFICACION DE INCUMPLIMIENTOS ALUMNOS: MAURICIO GUERRERO MÁRQUEZ JUAN PABLO AGUILAR MORALES MALAQUIAS PAZ ARELLANO LUIS GUTIERREZ LOREDO

2. ANTECEDENTES DE SOMMER ALLIBERT • Para entender el ámbito en el cual se desarrolla el presente trabajo, es importante conocer el desarrollo que ha tenido la empresa SOMMER ALLIBERT a través del tiempo y como ha llegado a ser una de las empresas líderes en el mercado de autopartes. • El grupo SOMMER ALLIBERT pertenece al grupo FAURECIA, que cuenta con 159 plantas ubicadas en 24 países. Esto incluye Europa, Asia, América y África.

3. DEFINICION DEL PROBLEMA • SOMMER ALLIBERT DUROPLAST, produce autopartes para 1,550 autos por día. Esta fábrica es una de los principales proveedores de la empresa armadora VOLKSWAGEN, que utiliza la filosofía Just in Time (JIT) para que le surtan sus órdenes.

4. OBJETIVOS • Los objetivos organizacionales de SOMMER ALLIBERT DUROPLAST son: • Mejora de productividad. • Personal y organización. • Nuevos proyectos. • Satisfacción al cliente. • Mejora continua.

5. En la actualidad SOMMER ALLIBERT DUROPLAST produce diariamente 850 tableros para el modelo Jetta A4 y 350 tableros para el modelo NB. Un tablero consta de tres partes: la guantera, el compartimento de la bolsa de aire y lo que denomina el tablero propiamente dicho.

6. OBJETIVO GENERAL • Hoy no existe un control de los factores que intervienen en la producción de las tapas de las guanteras, esto quiere decir que de los factores controlables (temperaturas y presiones) y no controlables (turno y color), no se sabe cuales afectan directamente la calidad del producto ni de qué manera.

7. Hoy en día las empresas buscan afanosamente la mejora continua, para poder enfrentarse a la competencia mundial sin temor a ser desplazadas. Uno de los aspectos que siempre se busca mejorar son los procesos de producción, haciéndolos más baratos o más eficaces.

8. Es con base en estos procesos que surge este proyecto, cuyo objetivo es identificar los factores que afectan directamente la calidad de la tapa de la guantera de los tableros fabricados para el modelo Jetta A4 de la armadora VOLKSWAGEN de México, así como fijar los niveles de los factores que garanticen una alta calidad en el producto y a su vez buscar reducir el costo del proceso.

9. Para alcanzar este objetivo es necesario utilizar herramientas tales como, indicadores de capacidad del proceso, regresión y el diseño de experimentos. En el primer experimento del proyecto se utiliza el diseño de experimentos de la manera tradicional, es decir con un modelo completo, debido a que se cuenta con toda la información necesaria. En el segundo experimento se utiliza la Filosofía Taguchi, en lugar del diseño experimental tradicional, debido a que no se cuenta con todas las pruebas necesarias para formar un modelo completo.

10. EL PRODUCTO Y DESCRIPCIÓN DELPROCESO • Los interiores de un automóvil forman una parte muy importante del mismo, ya que es la parte con la cual tiene más contacto el usuario. Los interiores deben ofrecer comodidad, funcionalidad y durabilidad, además de que su mantenimiento (limpieza y reparación) sea lo más práctico y económico posible. • El producto que se está analizando, es la tapa de la guantera paraelmodelo Jetta A4 de la compañía armadora VOLKSWAGEN de México. La guantera está constituida por tres partes principales: la tapa, el marco y la caja. Ésta a su vez, forma parte del tablero del coche, junto con la tapa para la bolsa de aire y el tablero propiamente dicho.

11. Los componentes principales de la tapa de la guantera son los siguientes: • Puerta guantera. • Contrapuerta guantera. • Chapa. • Brazo izquierdo y brazo derecho Además de los anteriores, existen componentes que forman el sistema de la chapa como son: plástico antirruido, palancas de cambio, varillas de plástico (izquierda y derecha), frenos de silicón, resortes y pernos.

12. EL PROCESO El proceso para fabricar una guantera para el coche modelo Jetta A4 gira alrededor de los tres subensambles principales los cuales son: la tapa, la caja y el marco. Los cuales se unen en una operación final. Además es importante mencionar, que a lo largo de todo el proceso se realizan inspecciones por los operarios y los auditores de calidad. Para tener una mejor idea de todos los pasos que se deben de seguir para poder fabricar una guantera para coche modelo JettaA4, en la figura 3.3 se observa el diagrama de flujo del proceso de la guantera.

13. A continuación se presentan todas las operaciones que se deben de realizar para poder ensamblar la tapa de la guantera: • Se toma la chapa y se coloca en la puerta guantera, utilizando el centrador de chapa para guanteras A4. • Se sujeta la chapa a la puerta guantera, por medio de 2 pernos y posteriormente se introducen los pernos entre los orificios de la chapa y la puerta apoyándose en unas pinzas de punta. • Se sueldan los pernos a la chapa por medio de una pistola con sonotrodo y se derriten las orillas de las guías del porta perno, con el fin de evitar que se salga el perno. • Se toma la contrapuerta y se coloca grasa por medio de un dosificador. • Se coloca un antirruido para evitar ruidos del resorte.

14. Se ensambla el mecanismo de la chapa utilizando: las palancas de cambio, los frenos de silicón, las varillas izquierda y derecha y el resorte. • • Se coloca el brazo izquierdo y el derecho a la contrapuerta. • • Se coloca la contrapuerta en la máquina espejo, se toma la puerta y se coloca sobre la contrapuerta en la máquina espejo y se activa la máquina. • • En la soldadora de espejo se calientan por separado la puerta (placa superior) y la contrapuerta (placa inferior) por la parte interna, que es donde se encuentran los nervios de unión, para después unir estas dos partes por medio de presión. • • Se saca la pieza de la soldadora de espejo.

15. DETECCIÓN DE ANORMALIDADES Los defectos en un producto son algo no deseable, pero que se llega a presentar. A continuación se enumeran las diversas fallas que puede presentar la guantera, además del efecto potencial que éstas pueden causar en el producto. CLICK

16. CONTROL DE CALIDAD La empresa, en su afán de dar un producto de calidad a sus clientes, ha formado un sistema de control de calidad, mediante el cual se verifica que las diversas características de calidad, estén dentro de los estándares que el cliente desea. En la tabla siguiente se muestran las características de calidad que son controladas durante el proceso de fabricación de la guantera. CLICK

17. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA PRODUCCIÓN DE LA TAPA DE LAS GUANTERAS • En un proceso se cuenta con una gran cantidad de factores o parámetros (controlables o no • controlables) que pueden afectar la característica de calidad. En la tabla 5.1 se enumeran • todos los factores que están presentes durante la soldadura de la puerta a la contrapuerta de • la tapa de la guantera, el tipo de factor que es (controlable y no controlable), los valores • mínimos, nominal y máximo que puede tener para el caso de un factor controlable, y todos • los casos que se pueden presentar para un factor no controlable.

19. ANÁLISIS DE LOS FACTORES CONTROLABLES MÁS COSTOSOS • En esta sección se realiza un estudio específico de dos de los factores controlables que son: la temperatura de la placa superior y la temperatura de la placa inferior; debido a que estos son considerados para la empresa, los factores más costosos dentro del proceso de ensamblado.

20. Después de analizar la capacidad actual del proceso, utilizando herramientas gráficas y diferentes índices de capacidad, se puede concluir que el proceso es capaz de cumplir con los requerimientos del cliente y que, virtualmente no se producen unidades defectuosas.

21. Al observar los resultados obtenidos, tras analizar los dos factores controlables más costosos (temperatura de la placa superior y temperatura de la placa inferior), se puede concluir que estos factores contribuyen a explicar la variable de respuesta torsión y que existe una relación lineal inversa entre la variable de respuesta y los dos factores controlables, lo que quiere decir, que entre mayor es la temperatura de las dos placas menor es la torsión de las tapa de la guantera.

22. Después de analizar los datos obtenidos en el primer experimento, se puede concluir que los factores que influyen directamente, en la torsión de las tapas son: temperatura de la placa superior, la temperatura de la placa inferior y el color de las tapas.

23. Después de analizar los datos obtenidos en el segundo experimento, se puede concluir que otro factor que influye directamente en la torsión de las puertas, es la presión para unir la puerta con la contrapuerta de las tapas

24. La combinación de factores que minimiza el torcimiento de las tapas el siguiente: • Temperatura de la placa superior en su nivel más alto (415 C). • Temperatura de la placa inferior en su nivel más alto (415 C). • Presión para unir la puerta con la contrapuerta de las tapas en su nivel más alto (4.5bar). • Esta combinación produce que la torsión tenga los siguientes valores: • Para el color negro a un valor medio de 0.015 milímetros. • Para el color gris a un valor medio de 0.002 milímetros. • Para el color beige a un valor medio de 0.009 milímetros.

25. SE PROPONE LA SIGUIENTE COMBINACIÓN DE LOS NIVELES DE LOS FACTORES: • Temperatura de la placa superior en su nivel más bajo (380 C). • Temperatura de la placa inferior en su nivel más bajo (380 C). • Presión para unir la puerta con la contrapuerta de las tapas en su nivel más alto (4.5bar).

26. ESTA COMBINACIÓN PRODUCE QUE LA TORSIÓN DE LAS TAPAS SE ELEVE A LOS SIGUIENTES VALORES : • Para el color negro a un valor medio de 0.174 milímetros. • Para el color gris a un valor medio de 0.190 milímetros. • Para el color beige a un valor medio de 0.180 milímetros.

27. Al hacer estos cambios se pretende reducir la cantidad de energía que consume el proceso, al colocar los dos factores más costosos en sus niveles más bajas. Como se puede observar, los valores que toma la torsión con esta nueva combinación, se encuentran todavía lejos del límite de especificación, que es de 0.7 milímetros.