Hvem er vi?

2. Hvem er vi? • Lagleder: • Mette Stavrum-Tång • Spillere: • Tor Asbjørn Knutsen • Kim Johansen • Jørgen Young

3. Isola konsern * Omsetning 2005: 558 mill. Antall årsverk 2005: 296

4. Isola skal være ledende fukt-problemløser for byggenæringen

5. Tak, vegg, gulv og grunn

6. Hovedprodukter TakIsola TakshingelIsola PowertekkIsola TakbeleggIsola Takrenner Platon Xtra Bio-Ren Diverse Undertak Vegg Isola VeggsystemRøros Vinduer og Dører GrunnPlaton Xtra Radon Stop GulvPlaton StopPlaton Gulv

7. Isola PowertekkLett stålplatetak med stor styrke Svært formstabilt- 0,50 mm ståltykkelse Kraftfullt utseende - 6 bølgeprofiler pr. plate 4 ulike farger Komplett tilbehørsprogram Nybygg og rehabilitering Takvinkel ned til 10 grader Isola Powertekk

8. Fokusområder TAK De 6 store tap 5S HMS Teamutvikling KF– grupper Operatør vedlikehold Standardisere rutiner

9. Måltall for IsolaT *A * K = TAK

10. Måltall for IsolaT *A * K = TAK K A T T = Tilgjenglighet A= Anleggsutnyttelse K= Kvalitet

11. De 6 store tap Omrigg Driftsstopp Oppstart Redusert hastighet Småstopper Vrak

12. IPSS Isola produksjonsstøttesystem

13. Utvalg av prosjekt - IPSS I perioden 1.april – 31. juli 4254 min fordelt på 255 stopper

14. Prosjektgruppe og Mandat • Tverrfaglig gruppe • Medlemmer • Operatør fabrikk; Jens Petter og Kim • Teamleder Jan Tore • Teknisk/vedlikehold; Tor Asbjørn • FoU: Jørgen Young • Tilrettelegger: Mette Stavrum-Tång • Fleste har gjennomført KF grunnkurs • KF teknikk skal brukes • Problemstilling • ”Løse problem med skeive plater i transportprosessen etter belegging av toppcoat. • Målet • ”Eliminere skeive plater med minst 80%” • Tidsperiode • Prosjekt oppstart 3.aug, levere rapport 31.des.05

15. K K K K P P P P K K K K U U U U KF - prosjekt ”Skeive plater i Powertekken”

16. Hva er ”skeive plater”?

17. Powertekk produksjonprinsippskisse layout produksjon Inngang tørke tunnel Utgang tørke tunnel Film

18. K P K U Planlegge prosjekt

19. K P K U Nåsituasjon • Innsamling av fakta og data 1.mai – 1. aug • Stopptid i minutter • Hvor på prod. linje årsaken er registrert • Økonomisk tap • Observasjon under produksjon • Analyse av grunnårsaker • Fiskeben • Rangering

20. K P K U Stopptid i perioden 1.mai – 5.aug 4254 min fordelt på 255 stopper

21. K P K U Antall stopp i perioden 1.mai – 5.aug Årsak ”Skjeve plater” var fordelt på ulikt utstyr

22. K P K U Økonomisk tap • Periode 1.april – 1. aug • Tap i Tilgjenglighet: kr 60 000,- • Tap i Anleggsutnyttelse: kr 0,- • Tap i Kvalitet: kr 30 000,- • Totalt tap : kr 90 000,-

23. K P K U Økonomisk tap 90 000/180 skift= 500,-/skift I minutter tilsvarer dette14 dagers tapt produksjon Vi kunne ”tap-perioden” ha produsert 43 485 plater • Noe å tenke på fordi vi en periode måtte kjøpe plater av vår søster bedrift i Tsjekkia. • Noe å tenke på fordi vi en periode måtte kjøre 3 skift for å dekke behovet.

24. Observasjon • Gruppen foretok observasjoner innenfor de ulike utstyret der årsakene var registrert • Inngang tunnel • Transportband • Utgang tunnel • Plateløfter • Robot

25. K P K U Analyse av grunnårsakerFiskeben Metode Maskin Prob. stilling Miljø Menneske Material

26. K P K U Fiskeben Problem stilling • Hvorfor oppstår skjeve plater? Metode Menneske Maskin Material Miljø • Matehastighet • Endring av overføring sylinderhastighet • Synkronisering mellom tørrkjede og hovedkjede • Smøring av kjede • Slitasje skinner platestopper • Kjedestramming • Vinkel endring plassering plate hovedkjede Opplæring Observasjonsevne • Hastighet • Utvidelse av kjede herdeovn • Nye medbringer tunnel • Utvide tunnel • Sylinder • Tunnel Feil pressede plater Plater som er blanke uten grunning Skeive medbringere Skadde plater • Rengjøring medbringere • Rengkjøring ende stopp • Rengjøring av skinner

27. K P K U Analyse av grunnårsakerRangering 1 Poeng = Svært lite sannsynlig 5 Poeng svært sannsynlig

28. K K P P K K U U Fastsette tiltak,”Plassering av plate på hovedkjede” Utføre tiltakErfaring Erfaringen fra tiltaket var at dette var enkelt å gjennomføre, Mekanisk avdeling utførte jobben på 2 timer Produksjonsstans 2,5 timer

29. K P K U Kontrollere resultateneStopp i perioden 7.sep – 1.okt Prosjekt oppstart Tiltak 1

30. K P K U Kontrollere resultat • Tiltaket gav ikke det resultatet vi ønsket + Problemer med skjeve plater var redusert ved inngangen av tørketunnelen • Fremdeles problemer ved utgangen av tunnelen • Ikke fornøyd …..vi snurrer hjulet igjen

31. K P K U Analyse av grunnårsakerRangering 1 Poeng = Svært lite sannsynlig 5 Poeng svært sannsynlig

32. K K P P K K U U Fastsette tiltak,Medbringer tørkekjede Utføre tiltakErfaring Erfaringen fra tiltaket var at dette var enkelt å gjennomføre, 1 operatør 6 timer. Vi stoppet produksjonen i 6 timer. Medbringer

33. K P K U Prosjekt oppstart Tiltak 1 Tiltak 2 Sept. Okt-des

34. K P K U Kontrollere resultateneØkonomisk gevinst etter tiltak 2 • Periode 1.okt – 31. des (92 skift) • Tap i Tilgjenglighet: kr 4 000,- • Tap i Anleggsutnyttelse: kr 0,- • Tap i Kvalitet: kr 2 000,- • Totalt tap : kr 6 000,- • Forbedring: >400 kr pr skift gir 80 % forbedring

35. K P K U Standardisere • Ny arbeidsmetode • Alle nye tekniske endringer er permanente • Informasjon er gitt til alle teammedlemmene • Bedre definering av årsaker i IPSS.

36. K P K U Evaluering • Erfaring • Fornøyd med KF verktøy for å finne problemet • Problemet var å få organisasjonen til å forstå problemstillingen å gi støtte til tiltakene. Både innad og i andre avd. • Nye prosjektideer • Platepålegger som jukser

37. K P K U Kost/nytte med dette prosjektet • Økonomisk oversikt • Før : snitt pr skift: kr 500,- • Nå : snitt pr skift: kr 100,- • Forbedring på ca 80% • Forbedringer 2005: 37000 kr • Forbedringer 9 mnd 2006: 108000kr • Intern trivsel……UBETALELIG!!!! • Internkostnad: • 2 mekaniker 2 timer 1200 kr • 1 operatør 6 timer, 3600 kr • Stopp i produksjonen 8 timer • Investeringer • 200 kr i gummislange

38. K P K U Konklusjon • Meget lønnsomt KF prosjekt • Små investeringer gav store resultatforbedringer både økonomisk og miljømessig. • Gruppen skal jobbe videre med de siste 20 % for å oppnå 100 %. Jens Petter tar ansvar for prosessen videre. Ny evaluering 1.januar. 2007 • Effekten av dette er en jevnere produksjon. • Ny ide’ til KF prosjekt • God erfaring til å løse et problem med KF- hjulet.

39. Nå-situasjon1.Mai 2005 – 16.okt 2006 2005 2006

40. Inngang tunnel

41. Utgang tunnel

42. Transportbånd