Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında

1. ２００９．１０．１２ T-TPS： Total-ToyotaÜretim sistemi Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında ２・TOTAL TPS ’te çalışma sahasını etkinleştirme, kalite geliştirme ve maliyet azaltımı １・Üretim yöntemi：ＪＩＴ（Just In Time)、Otonomasyonda eksiksizlik、 TOYOTA ENGINEERINGCORPORATION TOSHIOHORIKIRI

2. 目次 İçerik １：Toyota üretim sisteminin（ＴＰＳ）özelliği 〔１〕：ＴＰＳ’in genel konsepti 〔２〕：TPS’in 2 temel taşı（ＪＩＴ・Otonomasyon） ２：TPS’ten TOTAL-TPS’e gelişim ３：TOTAL-TPS’in yayılımı 〔1〕：Çalışma sahasını etkinleştirme 〔2〕：Çalışma sahasının korunması（・Çalışma alanında 5S・ Görsellik・standart formu） 〔３〕：İş kaizeni 〔４〕：Lojistik kazeni 〔５〕：Ekipman kaizeni 〔６〕：Kalite kaizeni 〔７〕：Erken ürün kaizeni（Yeni ürünü devreye alma） 〔８〕：Kaizenin yürütülmesi ４：İşletme farkı ５：Fabrikanın global değerlendirmesi, teşhis

3. １：Toyota Üretim Sisteminin (TPS) özelliği 〔１〕：TPS’in genel konsepti ・Kar artırmak için 　②：Ürünü başka şirketlere göre pahalı yapıp satmak ③：Sipariş ürün,ekipman,iş ücretleri vb’yi ucuza elde etmek ①：Ürün üretme yöntemini geliştirerek maliyeti düşürme Zor ＴＰＳ Kar Kar＝Satış fiyatı－Maliyet Satış fiyatı ・②：Satış fiyatının dünya piyasası vardır Maliyet ・③：Partnerin işbirliği gerekir ①：Sadece kendi şirketinizde karşılanabilir Mevcut durum①③　　　　　　②

4. ・TPS KONSEPTİ ２ JIDOUKA Görülebilirlik Yüksek kalite Kaliteyi proseste üretme Otonomasyon TOYOTA ÜRETİM SİSTEMİ Pokayoke Sonraki prosesten çekme １ Kanban Kısa zamanda teslimat Heijunka JUST IN TIME Standart iş ＪＩＴ：Just in Time Prosesi akışkanlaştırma Kar kaynağı= ürün üretimi Gereksiz modernleştirmeden kaçınma Düşük maliyet Takım OJT’ si、 toplu eğitim Yaratıcı öneri sistemi, QCC aktivitesi Çalışanlarla fikir alışverişi yaparak mativasyon ve becerilerini geliştirme Çalışma sahasının etkinleştirilmesi

5. ・Gereken ürünü・Gerektiği zaman Üretmek・Gerektiği kadar 〔２〕：TPS’in 2 temel taşı Sadece satılabilecek ürün üretmek （１）・ Ｊ　Ｉ　Ｔ（Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ） JIT’ın temel prensibi 　　１．Prosesi akışkan hale getirme 　　２．Gereken miktara göre takt time’ı belirleme (Takt time=İşletim süresi/gereken miktar 　　３．Sonraki prosestençekme(Stok azaltma): Kanban yöntemi KANBAN 〔Sonraki prosesten çekme〕 ・ＪＩＴuygulama Yönetim ve kaizen araçları （Üretim lead time’ını kısaltma） Heijunka üretim：Tek ürün akışı prensibi 〔 Tip ve miktarın ortalamasını alarak dengeli üretim 〕 〔 Lot üretimi yapmama 〕 ・ＪＩＴ’ı uygulamanın öncül koşulu

6. ・Andon ・Pokayoke ・ＱＡNetwork ・Sabit pozisyonda durma ・İş standartına uyum ・ＴＰＳ： TPS’in 2 temel taşı ・Kalite proseste üretilir （２）・自 働 化（ＪＩＤＯＵＫＡ） ・Eleman tasarufu：Gözlemciyi elimine etme Anormallik Olduğunda Ekipmanı ve hattı durdur ・Sadece iyi ürün üretmek ・Hatalı ürün akışına izin vermeme ・Anormalliklere karşı Müdahaleyi hızlandırma Otomatikya da manualdurdurma ・Prosesin görülebilirliği

7. ２：ＴＰＳ’ten ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ’e gelişim 2008th ・ＴＰＳ’te reform Profit Direk, endirek kazanç şimdi Current TOTAL- TPS ＴＰＳ’in özü（２temel taşı） ①・ＪＩＴ（Just in Time ・Erken ürün kaizeni ②・JIDOOKA (Otonomasyon) ・Tüm bölüm ve fonksiyonlara yayılımı ・Kaizenlerle kalite ve üretkenliği arttırma ・Otonom araştırma toplantısı・ çalışma alanının dinamikleştirilmesi 1980th Erken dönem TPS 1950th ・Çalışma kaizeni・Lojistik kaizeni （İş gücü azaltıma yönelik kaizen) ・Top-Down üretim sistemi Earlier Phase of TPS

8. ・ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ’e doğru gelişim ･Tüm bölümler tasarım aşamasına dahil olarak yeni ürün tamamlanma seviyesini yükseltir Kalite güvence İşi hızlandırma Erken ürün kaizeni Maliyet azaltımı ＳＥaktivitesi： tasarım（ＰＰＣ、ＤＲ） Üretim bölümü ＋ Tüm bölümlere görevi yayma ・Simultaneous Engineering ・Pre-production Check ・Design Review Üretim hazırlıkları aktivitesi ・Proses planlama・Ekipman dizaynı ・Kalite güvence planlaması ・Seri üretim denemeleri・İş yapabilirlik、 kalitenin sağlanması・Standart işlem formu İmalat hazırlıkları aktivitesi Çalışma alanı dinamikleştirme aktivitesi ・５Ｓ＋ＱＣ＋Yaratıcı düşünce＋ Beceri sertifikalandırma＋Görselleştirme Otonom araştırma toplantısı、 Üretim bölümü toplantısı Üretim kaizeni aktivitesi ・Proses kaizeni ・Lojistik kaizeni Önceki ＴＰＳ Üretim aktivitesi Görev alanının genişlemesi ・Kalite güvence ・Yönetici, süpervisor, mühendis, işçi, işçi, işçi, işçi ８

9. Önceki TPS ile Ｔ・ＴＰＳ’in karşılaştırması Konu Önceki TPS Total・TPS ・ １：Kaizen aktivitesi Kısmı çalışma alanı, model proses Tüm bölümlerde uygulama ２：Kaizenin sonucu Personel ve stok azalımı ＋İş yeri dinamikleşmesinde artış ３：Kaizen takımı TPSsorumlusu＋ sadece üretim bölümü İlgili tüm birimler planlamada yer alır ４：Yönetim tarzı ＴＯＰ ＤＯＷＮ Otonom araştırma yöntemi、 herkes planlamada yer alır ５：Yürütme şekli Kızma ve cezalandırma prensibiyle yönetim ve çalışanın karşılıklı şüpheci yaklaşımına dayalıdır. Genel prensip üst yönetimin kazanımları değerlendirip takdir tanımada bulunmasıdır. ６：Eğitim Eleman eğitimi yetersiz Beceri sertifikalandırma yöntemini uygulama ７：Çalışanların karşılık (harekete geçme) etkinliği İş birliği yok （Kaizen aktivitesi＝işi geliştirme） Kaizenlerle çalışma isteğini arttırma ８：Aktivitenin yayılması Sadece üretimle ilişkili aktiviteler Üretim hazırlıklarından tasarıma kadar

10. ・３：TOTAL TPS’İN YAYILIMI 〔１〕：Çalışma alanı dinamikleştirmesi ・ ・Günlük kaizen aktivitesi ･Çalışma isteği oluşturan işyeri oluşturma ・Önceki prosesin işini rahatlatma 〔２〕：Çalışma alanı korunması 〔３〕：Üretim kaizeni 〔４〕：Kalite kaizeni 〔５〕：Bakım kaizeni 〔５〕：Bakım kaizeni 〔５〕：Bakım kaizeni ・İş yeri yönetimi ・Maliyet azaltımı ・Kalite güvence 〔６〕：Kalite kaizeni 〔７〕：Erken ürün kaizeni （Yeni ürün devreye alma işi）

11. 〔１〕：İş yeri dinamikleştirme ・Tüm çalışanların beceri ve isteğini içine çeken kaizen aktivitesini sürekli kılmak için iş yerinde dinamizm gerekir. （１）：ＱＣaktivitesi （２）：Multi skill（İş rotasyonu） （３）：Yaratıcı düşünce öneri sistemi （６）：Üretim bölümü toplantısı （４）：Güvenlik ve hijyen （７）：Eleman yetiştirme（Eğitim） （５）：Ekipman bakım （８）：Yönetici ve supervisor görevi ・İş yeri kuralları （９）：Sosyal tesislerin idealleştirilmesi ・Çalışma isteği oluşturma ・Herkesin becerisini geliştirme

12. ・Çalışma alanında dinamikleşme ve politikalar İlan、bilgilendirme （１）：QC aktivitesi ・Konu seçimi：Tüm Çalışma alanı problemleri ・２Ｈ/ay fazla mesai ödeme ・Sunuş yarışmaları (altın,gümüş bronz madalya) （２）： Multi skill（İş rotasyonu） ・İş rotasyonu ・Teknik beceri seviyesini geliştirme ・Çalışan odasıyla ortak çalışma （３）： Yaratıcı düşünce öneri sistemi ・Fikir sunma→Uygulama başlıklarını sunma ・Ödül：５００～２００,０００Yen （４）：Güvenlik hijyen ・Son derece güvenli iş yeri olarak sertifilandırılması ・Near miss aktivitesi ・near miss öncelik önerisinin bilgilendirilmesi (her ay) （５）：Ekipman bakım ・Otonom bakımın sürdürülmesi ・Bakım aylık yayınında her türlü bilgilendirme （６）：Kalite ilişkisi ・Kalite hatalarının geçişini engeleme ・Önemli kalite problemlerini erken tespit edip yayınlama Önemli hatalarda：０hata durumunu iş yerinde yayınlama （７）：Üretim bölümü toplantısı ・Tüm departmanlarda üretim verimliliğini değerlendirme ・Üretim performansı değerlen- dirmesine göre bonus dağıtma （８）：Eleman gelişimi (eğitim) ・Çeşitli iş kademelerinde ayrı eğitim ・Uzmanlık becerisi kazandırma sistemi ・Beceri sertifika seviyesi： Ｃ・Ｂ・Ａ・Ｓderecesi （９）：Yönetici ve supervisor görevi ・Altındaki elemanı yetiştirme ・İş kurallarını ideal seviyeye getirme ・İnteraktif toplantılar ・İş yeri dinamikleştirilmesi için ödenek：1400yen/yıl （１０）： Sosyal tesislerin idealleştirilmesi ・Çalışanların sosyal refahı ・Çalışanlar kulübü ・Spor tesisleri ・Toyota memorial hospital ・rehabilitasyon merkezi ・Bireysel gelişim yardım parası Vb ・Herkesin Becerisini geliştirme ・Çalışma hevesi oluşturma ・İş yeri kuralları

13. ・Çoklu yetenek kazandırma　：İş rotasyonu Örnek ・İşçinin becerisini geliştirme、hevesini arttırma ・Karşılıklı yapılan işin içeriğini anlayıp, yardımlaşma ・İş rotasyonu uygulama：Her gün Hedef： ３Proses/üzeri ・Kaizenlerin devamlılığı Çoklu beceri İş rotasyonu （zor yapılan işler、 kalite arttırma） Amaç:kişi başı 3 proses üzeri ・Planlı eğitimlerin yürütülmesi

14. Örnek 　･Eleman yetiştirme・ Lisans Derece Teknik eğitim Teorik eğitim Uzmanlık becerisi Supervisor eğitimi Yönetici eğitimi ①・Eğitim sistemi şef lider ・ Yeni fabrika müdürü eğitimi ３０ １ Teknik bölüm yurt dışı eğitimi Lider Grup lider ５０Özel eğitim ・Her iş kademesine yönelik eğitim ５０ ２ Uzmanlık eğitimiＡ Takım lideri ３ Teknik uzmanlık eğitimi ６０ Özel eğitim ６０ ・Teknik uzmanlık eğitimi (seçmeli） ４ TPSorta seviye eğitimi ７０Özel eğitim Çekirdek kadro ５ ７０ Uzmanlık eğitimiＢ Eğitim ６ TPSbaşlangıç eğitimi ・TPSeğitimi Başlangıç seviyesi ７ ９０ staj Bireysel gelişim：Destek ９０ ８ Uzmanlık eğitimiＣ Temel eğitim （Dil） Temel işbaşı TPS temel konsept ②・Teknik uzmanlık edinme sistemi ９ Yeni eleman eğitimi Yıllar １ ５ １０ １５ ２０ ２５ Yaş １８ Yaş ２３Yaş ２８Yaş ３３yaş ８８Yaş ４３Yaş Beceri seviyesi Edinecek kişiler ・İş yerinde güvenlik ve hijyen ・Toplam eğitim（１Ｗ） ・Sertifka sınavı CSeviye ・Genel işçi（3yıldan fazla çalışan） ・Her işte teknik beceriyi yükseltme BSeviye ・Takım lideri ・Kalitenin korunması ASeviye ・Grup lider ・Ekipman bakımı SSeviye ・şef lider ・Otomotiv mühendisliği (genel bilgi)

15. Örnek Uzmanlık eğitimi gösterge panosu

16. ・Saha yönetimi、supervisorların önemli görevleri Örnek ・Her kademedeki çalışanın görev dağılımını netleştirme （・İnsan kaynakları,üretim, güvenlik,kalite vd.) ・ ・Altındaki elemanın eğitimi ・Saha kaizenini yürütme ・Performans değerlendirme、beceri sertifikası 　・Özel teknik ve becerinin aktarılabilirliği 　・İş kurallarına uyum ve bütünlük ・Çalışma güvenlik ve hijyen normlarına uyum 　・Tehlikeyi önleme、sağlık kontrolü 　・yaşı fazla olan çalışanlara yönelik uygulamalar ①H&R ③Güvenlik şef lider ④Diğerleri ②Maliyet ・Maliyet azaltımı hedefini başarmaya yönelik yürütme 　・Maliyet bilincini yaygınlaştırma aktivitesi ・problem proseslerde önemli kaizenler 　・Ofis ve ilgili departmanlar arasında işbirliği 組 長 ・Altındaki elemanın kalbini kazanma 　・Günlük işlerin tamamı 　・ kaizenler uygulama ①Üretim ・Üretim hedefini başarma 　・Standart belgeler oluşturup revize etme ③H&R ・Altındaki elemanın kalbini kazanma（Özenle ve sebat ederek çalışmasını yönlendirme） ・İş düzenlemeleri ve dinamikleştirme Grup lider ・Grubun bütçe yönetimi 　・Malzeme ve ek masraflar yönetimi ve azaltma ・Günlük kaizenler uygulama ②Maliyet ④Diğerleri ・Çoklu beceri kazandırma çalışmaları 　・Yaratıcı düşünce öneri sistemi çalışmaları ・Kaliteyi koruma 　・Üretimin devam- lılığını sağlama 　・liderlik etme 　・ ①Kalite 　・Kalite kontrol 　・Standart işe uyumun kontrolü 　・Kalite kusurlarının tekrarlanmasını önleme ③Maliyet ・Küçük kaizenler gerçekleştirmek 　・Ek masrafları azaltma Takım lider ②Üretim ・Hat duruşlarını azaltma aktivitesi、 　・Sorumluluk alanlarında uzmanlıklarıyla ilgili destek verme ④Diğerleri ・ＱＣaktivitesi 　・İşe yeni girenlerin eğitimi

17. （１）・İş yerinde 5S’igeliştirme 〔２〕：İş yerinin korunması İş yeri kuralları oluşturma （２）・Üretim proseslerinin görselliği （３）・Standart işe uyma Hatta düzen, tertip Andon

18. ・İş yeri yönetiminin temeli （１）：İş yerinde ５ＳKaizeni ・İş yerinde ５Ｓ ＝４Ｓ＋１Ｓ　 SEITON SEIRI 整理 整頓 Sadece gereken malzemeyi tutup gerekmeyeni kaldırmak Gereken nesneyi hemen alabilicek şekilde koyma yerini belirleme SHITSUKE 躾 Alınan kararlara sadık kalarak uygulanmasını alışkanlık haline getirme 清潔 清掃 Kirli olmayan durumu devam ettirme Detaylı kontrol yapıp kirlilik olmayacak şekilde temizleme SEIKETSU SEISOU

19. İş yerinde 5S ・ 5S’in getirisi ・Maliyet azaltımı, üretkenliği arttırma １） İşteki israfları azaltma ２） İş yeri güvenliğinin sağlanması ・Güvenliği arttırma （Bölmelere ayırma, görseller） ３） Stok azaltımı ・Boşluğu koruma, kalite (hatalı ürünü önleme) ４） Ekipman işletim oranın yükseltme ・Ekipman duruşu ve arızaları azaltma ６） Çalışma kanunları ・Çalışma alanında morali yükseltme ７） Yönetsel kazanç ・Fabrikanın reklamı (PR) 5S: Kontrol formu oluşturup her ay gözden geçirerek değerlendirme yapma

20. Örnek 5S Durumunu kontrol edelim Araba fabrikası örneği ・Parça yeri ・

21. （Parça koyma alanı）Sabit alan belirleme １－Özel arabalar ２－Zeminde gösterme Tertip, Düzen ４

22. Koyulacak yerin belirlenmesi (özel gereçler) Alet koyma yerini belirleme

23. Parça giriş

24. Güzel görünüm Fabrikanın majör alanında Bilgilendirme köşesi Fabrikanın görselliği

25. ２) Üretim proseslerinde görsellik Üretim adeti Gecikme, İlerleme durumu Standart İşe uyum İş pratiği Stok yönetimi Kalite güvence Görselliğin araçları 1) Üretim Kontrol panosu ・ 2) Pacemaker 3) Proses Andonu 4) Kalite kontrol panosu (Kalite köşesi) 5) Home position’da duran hat ・Üretim proseslerinde üretim koşullarını（Üretimde gecikme, ilerleme,anormal koşul oluşan proses vb.）herhangi biri tarafından bile,kolaylıkla anlaşılabilir hale getirip, probleme hızlı çözüm üretilir. ・Ofislerin “Obeya”ya dönüşümünün uygulanması

26. ・Üretim kontrol panosu ・Üretim proseslerindeki üretim durumunu gösterir ・Üretim sonuçları,anormal durumlar girilir.（Saatlik girilir） Dolduran： Üretim kontrol panosu 19 Ocak Takt time：１・００dak. Örnek Zaman Üretim planı Gerçekleşen Sapma± Not ０８：１０ 　　－ 　　－ 　　ー 　　－ ０９：００ 50, 50 45, 45 -5, -5 ・Ekipman arızası １０：００ 60, 110 60, 105 0, -5 １１：００ 50, 160 50, 255 0, -5 １２：００ 60, 220 55, 210 -5, -10 İç çapı hatalı ürün oluştu １４：００ 60, 280 62, 372 +2, -8 60, 340 61, 333 +1, -7 １５：００ １６：００ 50, 390 60, 383 0, -7 Kümülatif

27. Üretim kontrol panosu

28. Pacemaker（Takt Time gösterge panosu） Dijital gösterge Lamba gösterge １ ２ ０ １ ２ ３ ４ ５ Sarı Kırmızı １ ０ ２ Takt time Mavi Sarı Kırmızı Üretimde gecikme lambası Takt time Üretimde gecikme lambası ６

29. ・Proses andonu Andon Planlı duruş Proses adı： Arıza （Hat çalışma durumu） １ ２ ３ ４ ５ ６ Set up Çalışır Stop Proses Ｎｏ Planlanan üretim , adedi 100 Kontrol Call Gerçekleşen Üretim Adedi 90 Stop Temizlik 90% Etkinlik Kalite kontrol ：Mavi lamba　・・Proses normal ：Kırmızı lamba　・・Proses duruyor ：Sarı lamba　・・Supervisorı çağrıyor Mekanik işlem hattı Montaj hattı

30. Kalite köşesi Kalite kontrol panosu Kalite kontrol panosu（Proses adı：　　） Hatalı ürün oluşum noktası çizelgesi （Proses içi） Hatalı ürün oluşum noktası çizelges （sonraki proses） Kalite kontrol （kontrol çizimi） Önlem Tekrarlanması önleme Hatalı ürün kayıt sacı Hatalı ürün örneği İşleme prosesinde kalite kontrol sehpası Montaj hattı

31. Sabit pozisyonda duruş hattı Standart işin korunması ・İş, sabit pozisyonda duruş çizgisinden başlayıp bir sonraki sabit pozisyonda duruş çizgisinde son bulur. ・İş tamamlanmadığında sabit pozisyonda sabit çizgide hat durur. Proses Ｎｏ：２ Ｎｏ：３ Ｎｏ：４ Ｎｏ：５ Proses takip panosu：Andon Stop Proses No １ ２ ３ ４ ５ Sabit pozisyonda duruş çizgisi Çağırma çizgisi Takt time zaman aralığı Çağırmak için kullanılan ipli tetikleyici operate Çağırma 黄 Durdurma 「Kırmızı」 「Sarı」 「Beyaz」 Çalışırken sorun oluştuğunda çağırma tetikleyicisi ile süpervisor çağırılır.（Andon aracılık eder）

32. ３) Standart işe uyum İdareci,supervisor İşçi ・ ・Uyulabilen standartlar koyma ・Belirlenen işe mutlaka uyma ・ Doğru öğretme ・İşlem sırası formu ・ İşe doğru bakma ・İşlem bilgi formu Kendi işini iyileştirme duyarlılığı Standart formun iyileştirilmesi Standarttan sapmaları tespit edecek ve düzeltebilecek beceri gerekiyor ・Uyulması zor standartları revize etme ・Uyması zor ・İşçiden gelen önerileri incelme ・Fabrika gözlemlerinden çıkan kaizenler ・Uygulaması zor、 İş önerisi ・ Pozitif öneri

33. ・Standart işin 3 faktörü 1) Takt time Uygulanan takt time = 2) İşlem sırası - 　　　・Operatör ürün üretirken, parçanın taşınması, makinadan çıkartılması, kalite kontrolü vb. işlem sırasını belirleme 3) Bulundurulması gereken parça İşlem prosedürünün tekrarlanabilmesi için proses içinde bulunması gereken minimum parça (ekipmana takılanlar da dahil） İşletim süresi（H/gün） ×Operasyon Oranı １gün için gereken miktar İşlem sırası formunun korunması ５

34. 〔Örnek〕 ・Standart işlem sırası formu （Montaj prosesi） Model Proses no Proses adı İşlem adımı Süre Transfer

35. ・Standart iş formu（Genel kullanım amaçlı） Örnek İşlenmemiş parça Bitmiş ürün

36. [3] İş Kaizeni １) Gereksiz işlerden kurtulma [Kaizen araçları] ・Standart iş çizelgesi ・Standart iş ortak tablosu ・İş miktarı tablosunun kullanımı ・ ２) Heijunka üretim ３) İşin tekrar dağıtımı Standart işin 3 faktörü ・Üretim hattına yönelik 5 büyük görev 1) Eleman yetiştirme 1) Takt time 2) Kalitenin korunması ve geliştirilmesi 2) İş sıralaması 3) Üretim miktarı ve teslimat süresine uyum 3) Standart olarak elinin altında bulunması gereken malzeme miktarı 4) Maliyet azaltımı （Üretim geliştirme） 5) Kazasız fabrika

37. ・ 1) Gereksiz işlerden kurtulma ・İş kaizeni İş içeriğinin gerçek durumu ・Lojistik kaizeni Net iş İsraf ムダ ・Kalite kaizeni ・Parça takma ・Boyama ・Traşlama ・Presleme ・Kaynatma ・手待ち ・１時置き ・作りだめ ・部品の積み重ね ・不良品の手直し ・ *Elde tutma *Geçici koyma *Kötü üretim *Parça istifi *Hatalı parçaların tamiri ・Ekipman kaizeni Katma değeri olmayan işler İş analizi İş ・Parça, alet almaya gitme ・Parça açma ・Parça aktarma ・Basma düğmesiyle işlem ・Taşıma işi ①・Standart iş birleştirme tablosu ②・Yamazumi ③・Standart iş tablosu ・İş gücü azaltımı　：Kaizenlerle net iş oranını arttırma

38. 　・ Gereksiz işlerden kurtulma İsraf ＝Hareketーçalışma 7 israfın oluşumu Durgunluk 1) Fazla üretim・・・Önceden üretim、çok fazla ekipman、lot üretim 5) Stok　・・・Boşluk、taşıma araçlarında artış、yaşlanmaya bağlı değişim（Kalitede düşüş） İş 2) Bekleme ・・・İş emri bekleme、malzeme ve parça bekleme（Parça kalmaması） 6) İş　　 ・・・Katma değeri olmayan hareket（ikincil iş) Taşıma 3) Taşıma　・・・Tekrar ve endirek taşıma、istifleme değişikliği、geçici koyma İşleme 4) Reel işleme　・・・Hassasiyet vb ’den ödün vermeden işleme Kalite 7) Hatalı ürün, tamir　・・・Hammadde, işgücü, enerji kaybı

39. İsrafı tespitte bakış açısı ・Tüm israflar elde tutma israfı olarak özetlenebilir ・Malzeme ve parçanın elde bulundurulan miktarını (stok) minimum seviyelerde tutma ・ 1) Standart işe uyum / Bunun dışında bir şey yaptırmama 2) Sabit pozisyonda duruş işini tamamlama/Çalışma alanını netleştirme Konveyör hattı 3) Standart elde bulundurmayı netleştirme 4) iş alanında 4S 　・İsrafın tespiti iş kaizeni için ilk adımdır.

40. 2) Heijunka üretim Farklı tipleri olan ürünlerde ・１Hatta 4 tip ürün üretiliyor （Örnek）：Montaj prosesi Aylık üretim Günlük üretim Üretim oranı Takt time Tip 1) Günlük üretim miktarını sabitleme A ４５６０ 228 50 % ４dak/pcs B 1820 91 20 〃 １０　〃 2) Ürün tiplerin ve miktarının ortalaması alarak üretim yapma C 1820 91 20 〃 １０　〃 D 920 46 10 〃 ２０　〃 Toplam 9120 456 100 % ２dak/pcs ・Lot üretim ２０日 １ ５ １０ １５ ・Aylık periyot A B C D １ ２ ３ ４ ５　日 ・Haftalık periyot A B C D １.vardiya (gündüz) ２. vardiya (gece) ・Günlük periyot A B C A B C D Heijunka üretim １Cycle ・Birebir üretim A B A C A D A B A C A B A C A D A B A C A B A C A D A B A C A B A C D A B ・5li üretim A A A A A B B B B B A A A A A C C C C C A A A A A D D D D D A A A A A B B B B B A A A A A

41. 3) Tekrar iş dağılımı ・Her bir prosesin iş miktarı karşılaştırılır. İşte birikme olduğunda tekrar iş dağıtımı yapılır・・Proses azaltımı uygulanır Yamazumi １．１ ０．８ ０．８ ０．８ ０．７ Mevcut durum ０．６ ０．６ ０．５ Takt Time İş süresi Proses azaltma Tekrar dağıtım ０．６ Çalışma süresi Takt Time Proses Ｎｏ １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ Operatör Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ

42. [4] Lojistik Kaizeni ・ 1) Kanban yöntemi 2) Parça giriş yöntemi 3) Fabrika içi lojistik Sipariş parçalar için sipariş kanbanı

43. （１）・（KANBAN）yöntemi ・Üretim, taşıma göstergesi Ön proses Sonraki proses 〔Sipariş〕 ・Gereken ürünü ・ ・Gerektiği zaman 〔Çekme〕 ・Sadece sonraki prosesin talebi kadar üretmek ・Sadece gerektiği kadar Sipariş edip çekmek ‘Kanban’, üretim ve taşıma göstergesi olup stok yönetiminin aracıdır ・Kanban akışı Montaj hattı Çekme Sonraki proses Önceki proses Kullanımı İşleme prosesi （Makina fabrikası） Sipariş Çekme kanbanı Üretim Yarı mamül kanbanı 　（Üretim bilgisi） 　（Sipariş, taşıma göstergesi）

44. Kanban tipleri Adres（Koyma yeri） Önceki proses adı （１）：Çekme kanbanı・・（Sipariş, taşıma sinyali） Ürün no（sırt no） Ürün adı ・ Sonraki proses adı Tipi ①Prosesler arası çekme kanbanı Adet Kutu Kanban sayısı Supplier kodﾞ Adres Getirilen bölüm Fabrika adı ②Sipariş parçaları çekme kanbanı Barkod okuma no Supplier adı Ürün nosu、adı Lot Alınan yer Kanban no Alım çevrimi Bölüm no （２）：Üretim kanbanı・・（Üretim emri） Adres（Koyma yeri） Proses adı Ürün no（sırt no） Ürün adı ③・Proses içi kanban Tip İşlem sayısı İşlem yapılan yer adı ④・İşaret kanbanı Lot sayısı Ürün no, ad Standart sayı Koyma yeri Kutu sayısı ・Lot üretim için kullanılır （Üçgen kanban） Proses adı

45. Supplier Fabrika （２）：Parça alım（sipariş yeri→alım） Stok azaltımı Güvenlik hijyen Kalite arttırımı Çalışma ortamı İş gücü azaltımı （１）：Alım yöntemi ① Çok sayıda tedarik Tedarik sayısını arttırmak ● ● ② Karışık yüklemeli sevkiyat １sefer（１araç）＝１şirketçok sayıda şirket ● ● ③ Sırayla çekme Üretim sırasına uyarlayarak çekme ● ● ● ● ④ Üretim yapısını göre çekme Body ya da boya üretim sıralamasını en iyi şekilde uygulama ● ● ● （２）：İdeal parça tedarik ve yükleme standartlaştırma、yükleme kaizeni ● ● ● ●

46. ・Parça alış yöntemi 〔Örnek〕 ①：Çok sayıda tedarik・・ Tedarik sayısını arttırmak 　・ Tedarik sayısını arttırarak önce ve sonra proseslerin stoklarını azaltma ②：Karışık nakliyat ・１sefer ・１araçla çok tipte parçayı taşıma ・２sefer ・Çok sayıda dış sipariş noktasından ortak nakliye ・３sefer ・Ortak nokta yöntemi ・４sefer ９

47. ・Parça alış yeri 〔Örnek〕 ・

48. ：Sırayla çekme 〔Örnek〕 ・Farklı tipleri olan malzemeyi (büyük parça) montaj hattı üretim sırasıyla çekme ・ Üretim bilgisi Montaj hattı Montaj hattı ・Montaj hattının başında üretim sıralama bilgisinin dağılması Parça rafı Sheet Motor hazırlık hattı Motor ・Üretim sırasıyla teslimat Yakın mesafedeki tedarikçi (1 saat altı) Supplier Supplier （・Montaj hattının yarısından sonra monte edilecek parçalar） ・Bağlantı yöntemiyle atama ・Tekerlek,sac, motor, döşeme,yakıt tankı vb.

49. （３）：Fabrika içi lojistik Kalite arttırımı Çalışma ortamı Stok azaltımı Güvenlik hijyen İş gücü azaltımı （１）・Parça taşıma yöntemi〔Giriş→çeşitli üretim proseslerine） ● ① Sırayla getirme（juntate） ・Montaj sırası bilgisine göre getirme ● ● ● ● ② Toplu halde besleme ・Proses ya da hat bazında derleyerek halde getirme ● ● ● ● ③ Çağırma andonu yöntemi ・Minimum stokla istendiğinde getirme ● ● ● ④ Toplu halde koyma ・Küçük hacimli parçaları tek noktaya koyma ● ● ⑤ Tek parça akışı ・Parçaları çıplak halde taşıma ● ● １３

50. ・Toparlayıp besleme yöntemi 〔Örnek〕 ・Üretim sırası bilgisi temelinde 1 araçlık parçaları derleyip besleme yöntemi Parça hazırlık yeri ・ Montaj hattı ＡＧＶ Parça taşıma（ＡＧＶ） ＡＧＶ：Automated Guided Vehicles