Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP)

1. Malzeme İhtiyaç Planlama(MRP)

2. MRP • MRP sistemi, talep tahmini sonuçları ve onaylanmış siparişlere göre hazırlanan ana üretim çizelgesi ile yola çıkan, bu bilgi ile birlikte stok bilgilerini, ürün ile ilgili temel bilgileri ve önceki MRP sonuçlarını kullanarak üretim emirleri ve satın alma siparişi planları hazırlayan bir yazılım sistemidir.

3. Bağımlı talep yapısı dikkate alınarak uygulanan sipariş verme sistemlerinin gelişme süreci: • Toplu gereksinim planlaması • Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) • Üretim kaynakları planlaması (MRPII) • Kurumsal kaynak planlaması (ERP) • Tedarik zinciri yönetimi

4. MRP sisteminin amaçları • MRP sistemi, belirli üretim planını gerçekleştirmek için hangi malzeme ne miktarda tedarik edilmelidir sorusuna cevap arar. MRP sisteminin ana amaçları: • Stokların planlanması ve denetlenmesi • Malzemelerin istenilen zamanda fabrikada olmasını sağlayarak sistemde en az stoğun bulundurulması • Üretim, dağıtım ve satın alma eylemlerinin planlanması, diğer bir deyişle, hangi parçaların ne zaman satın alınacağının/üretileceğinin belirlenmesi; • Parçanın bulunabilirliği ve teslim tarihleri hakkındaki en güncel bilgilere dayanarak, çizelgeleme ve kontrol işlevleri için önceliklerin saptanması.

5. MRP sisteminin çıktıları • Satın alma siparişi talepleri • İş emri talepleri • Yeniden çizelgeleme emirleri • İptal etme uyarıları

6. MRP sisteminin girdileri • Planlama dönemi için hazırlanmış ana üretim çizelgesi ve/veya ürün siparişleri • Tüm stok birimlerini içeren stok bilgileri dosyası • Her parça için üretim süresi veya satın alma malzemeleri için tedarik süreleri • Ürün ağacı bilgileri dosyası • Planlanmış ve/veya açılmış iş emirlerinin/satın alma siparişlerinin miktar ve zamanları • Yedek parça talepleri (doğrudan doğruya müşteri talebiyle belirlenen öğeler) için planlama döneminde öngörülen talep miktarları • Belirli operasyonlar için söz konusu olan olası fire oranları

7. Kurutma tamburu Montajı D 70524 Boru ve mil montajı T 19862 Dişli S 44381 Mil ( Şaft ) S 11844 Segman R 21174 Yatak B 44718 1 adet 1 adet 1 adet 3 adet 2 adet Ürün ağacı • Ürün ağacı (ÜA), bir ürünün üretimi için gereken malzemelerin listesidir.

8. Seviye kodlaması • Seviye – 0: bitmiş ürün • Seviye – 1: seviye 0 ürününün doğrudan bileşeni. Kendi başına satılabilir bir ürün • Seviye – n: seviye (n – 1) parçasının doğrudan bileşeni. Kendi başına satılabilir bir ürün

9. Ürün ağacı çeşitleri • Mühendislik ürün ağacı (MÜA): ürün üzerinde yapılan revizyonları gösterir. Revize edilen malzemelerin eski ve yeni şekillerini belirtir. • Üretim ürün ağacı (ÜÜA): üretim akışını gösterir. Doğrudan yapılan üretimi yansıtır. MÜA daki revizyonlar yaşama geçirilir. • Varyant ürün ağacı (VÜA): iki ürün ağacı karşılaştırıldığında aralarındaki tek fark, iki ayrı ürün türünün rengini belirten özel parçalardır. • Modüler ürün ağaçları: benzer ürünlerin malzeme gereksinimlerinin hesaplanmasında kullanılan ağaçlardır.

10. Ürün ağacının bölümlere göre kullanım nedenleri

11. Güvenlik stoğu Malzeme ve parça gereksinimi, üretim programına bağlı ve kesin değerler olarak hesaplanır. Talepteki dalgalanmaları ve tedarikteki gecikmeleri belirli bir güvenle karşılayabilmek için, malzeme gereksinim programına güvenlik paylarının eklenmesini gerektirir. Güvenlik stoğu, sadece son ürün seviyesinde değil, alt-parça ve malzemeler seviyesinde de söz konusu olabilir.

12. Tedarik süresi • Satın alınacak parçalar için; • Satın alma siparişinin verilmesi ile, malzemenin teslim alınması arasındaki süre • Üretim yoluyla tedarik edilecek parçalar için; • Bekleme: operasyon görmek/yer değiştirmek üzere beklerken geçen süre • Hazırlık: operasyona hazırlanırken geçen süre • İşlem: işlenirken geçen süre • Taşıma: bir sonraki operasyona taşınırken geçen süre

13. Örnek Tabloda bir montaj parçasına ilişkin net gereksinim programı gösterilmektedir.

14. Örnek için stok ve net gereksinim durumları

15. Gereksinim hesaplanmasını karmaşıklaştıran etmenler • Ürün, parça ve alt-montaj stok kalemlerinin birden fazla üretim düzeyinden oluşması • Net gereksinimlerin, uygun parti büyüklüğüne getirilerek, gerektiğinde gereksinim döneminden farklı dönemlerde sipariş edilmesi • Ürünü oluşturan stok kalemlerinin her birinin, farklı tedarik sürelerine sahip olmaları • Herhangi bir stok kaleminin son ürünün bir kaç düzeyinde birden kullanılmasından kaynaklanan çoklu gereksinimler • Herhangi bir stok kaleminin birden fazla ürün veya parçada kullanılmasından kaynaklanan çoklu gereksinimler • Stok kalemlerinin bir kısmının üretim süreçleri sırasında fire vermesi • Planlama dönemi boyunca son ürün gereksinimlerinin zamanlamasının yapılması

17. MRP sisteminde, malzemenin konumunu tanımlayan stok durumu öğeleri • Brüt gereksinim miktarı • Var olan kullanılabilir stok miktarı • Beklenen sipariş miktarı • Net gereksinim miktarı • Planlanan sipariş miktarı

18. Tedarik süresi dikkate alınarak planlanan sipariş programı (X in tedarik süresi 2 hafta)

19. A DÜZEY 0 B (2) C ( 3 ) DÜZEY 1 D ( 1 ) E ( 2 ) D ( 2 ) F ( 2 ) DÜZEY 2 Grafik yöntem

22. B, C, D, E ve F den elimizde sırasıyla 112, 157, 50, 75 ve 421 adet kullanılabilir stok varsa

23. Örnek • Aşağıdaki şekilde ürün ağaçları verilen A ve Q ürünlerinin sipariş planları belirlenmek istenmektedir. A ürününden 8. günde 103, Q ürününden 7. günde 200 adet üretilmiş olması gerekmektedir. Eldeki stoklar A, Q, B, C ve E için sırasıyla 18, 6, 10, 20 ve 30 adettir. Dönem sonuna kalacak stokların A için 5, Q için 6 adet olması istenmiştir. A ürününden özel bir nedenle 10 adet rezervasyon yapılmıştır. D ve E hammaddeleri sırasıyla 200 lük ve 500 lük partiler halinde sipariş edilebilmektedir. Bu durum için sipariş planını hazırlayınız.

25. Matris Yöntem

27. Malzeme ihtiyaç planlamasında sipariş miktarlarının hesaplanması • Sipariş planı, net gereksinim programı esas alınarak yapılır. • Gereksinim programını gerçekleştirmek için ne zaman ve ne miktarda sipariş verilir • Siparişin verilme zamanı, parçanın tedarik süresiyle tanımlanır.

28. Sipariş miktarı belirleme yöntemleri • Gereksinim kadar sipariş miktarı (Lot For Lot) yöntemi • Sabit sipariş miktarı (fixed order quantity – FOQ) yöntemi • Ekonomik sipariş miktarı (economic order quantity – EOQ) yöntemi • Değiştirilmiş ekonomik sipariş miktarı (MEOQ) yöntemi • Sabit dönem miktarı (FPQ) yöntemi • Dönemsel sipariş miktarı (POQ) yöntemi • En düşük birim maliyet (LUC) yöntemi

29. Sipariş verme maliyeti: C = 300 pb/sipariş Elde bulundurma birim maliyeti: H = 2 pb/(adet*dönem)

30. Gereksinim kadar sipariş miktarı (Lot For Lot) yöntemi Sipariş maliyeti = 11*300 = 3.300 pb Elde bulundurma maliyeti = 0*2 = 0 pb Toplam maliyet = 3.00 + 0 = 3.300 pb

31. Sabit sipariş miktarı (fixed order quantity – FOQ) yöntemi Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb Elde bulundurma maliyeti = 720*2 = 1440 pb Toplam maliyet = 2100 + 1440 = 3.540 pb

32. Ekonomik sipariş miktarı (economic order quantity – EOQ) yöntemi D* (ortalama dönemsel talep miktarı) = (10+10+15+20+70+180+250+270+230+40+10)/12 = 1105/12 = 92,083 adet Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 980*2 = 1960 pb Toplam maliyet = 1800 + 1960 = 3.760 pb

33. Değiştirilmiş ekonomik sipariş miktarı (MEOQ) yöntemi Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 400*2 = 800 pb Toplam maliyet = 1800 + 800 = 2.600 pb

34. Sabit dönem miktarı (FPQ) yöntemi Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 530*2 = 1060 pb Toplam maliyet = 1800 + 1060 = 2.860 pb

35. Dönemsel sipariş miktarı (POQ) yöntemi • Ekonomik dönem sayısı hesaplanır ve her seferinde bu sayıya eşit dönem gereksinimini karşılayacak şekilde sipariş verilir. Yöntemin aşamaları; • ESM değeri hesaplanır • Toplam PSM değeri, ESM ye bölünerek ekonomik sipariş sayısı bulunur. • Toplam dönem sayısı, ekonomik sipariş sayısına bölünerek sipariş verme aralığı bulunur. Çıkan sonuç ondalıklı ise, talep yapısı dikkate alınarak bir üst yada alt tamsayı değere yuvarlatılır. • Örnek için, • PSM değerlerinin toplamı = 1105 adet • Ekonomik sipariş miktarı = 166 adet/sipariş • Ekonomik sipariş sayısı = 1105/166 = 7 sipariş (m=D/Q) • Sipariş verme aralığı (siparişler arası süre) =12/7 = 1,714 dönem/sipariş (T=Q/D)

36. Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb Elde bulundurma maliyeti = 100*2 = 200 pb Toplam maliyet = 2100 + 200 = 2.300 pb

37. En düşük birim maliyet (LUC) yöntemi Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 400*2 = 800 pb Toplam maliyet = 1800 + 800 = 2.600 pb

38. Sipariş miktarlarının hesaplanmasında kullanılan yöntemlerin değerlendirilmesi

39. MRP sisteminin özellikleri, yararları ve sakıncaları • MRP bağımlı talep yapısına sahip malzemenin sipariş planlamasında uygun ve etkin bir sistemdir. • Üretim programını hem onaylanmış siparişe hem de satış tahminlerine göre yapmak olanaklıdır • Tüm malzeme sistemine uygulanabilen bütünleşik bir yapıya sahiptir • Stoklar uygun düzeyde veya çok az tutulabilir • Stok yokluğu durumlarına karşı çok önceden önlem almak olanaklıdır • Sipariş verme ve hazırlık maliyetlerinin düşük olduğu üretimde daha etkilidir • Mutlaka bilgisayar desteği ile uygulanmalıdır • Talep değişikliğine, ana üretim çizelgesinde yapılacak düzeltmelerle yanıt verebilir • Planlı ve eşgüdümü kolay bir sistem olduğu için kaynak kullanım verimliliklerini arttırmak olanaklıdır • Daha sağlıklı teslim tarihi sözleri vermek ve müşteri ilişkilerinin düzeyinin yükseltilmesi olanaklıdır • Karmaşık ve büyük sistemlerde eksiklikler olabilir ve uygulama zorlukları çıkabilir • Planlanan siparişler ile üretim kapasiteleri arasındaki ilişkiyi kontrol etmemektedir