Administración de Inventario y Almacenes

1. Administración de Inventario y Almacenes Catedrático: Ing. Cesar Orozco Edgar Alan Hernández Morales Mat: Humberto González Mares Mat: Jose Angel Vidaña Meraz Mat: Ervey Hernández Sáenz Mat:687390

2. Esquema general de un Almacén/ CD Tecnología de Información Almacén Entrada material Salida Material Elementos de un Almacén a considerar: Prácticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnología de Información Indicadores

3. Zona para devolucio- nes y reempaque Estacionamiento cajas area espera camiones Talleres de mantenimiento, bodega de refacciones, tanques de combustibles Oficina de Bodega, generación de órdenes de carga, control de inventarios Almacén donde se acomodan los productos según características, familias, propiedades de productos Oficinas de ventas, administrativas, comedores, enfermería, etc Elementos comunes de un Almacén/ CD Pueden existir también las siguientes áreas Valor agregado Conteo al detalle Producto no conforme Materiales peligrosos

4. Tipo de restricciones en Almacenes/ CDs Restricción Dura • Almacenamiento: • Características Producto • m2 • Densidad • Política de Inventario • Entrega: • Ventanas de Carga • Productividad Personal • Tipo de Transporte • Estacionamiento • Número de Recursos • Fleteo: • Ventanas de Recibo • Productividad Personal • Tipo de Transporte • Número de Recursos • Operación: • Información • Prácticas • Productividad Personal • Manejo materiales • Número de Recursos

5. Capacidad de Almacén La menor de las cinco es la capacidad de flujo del ALM

6. Operación Típica de un CD Orden de Embarque 4 AAE (ASN) 3 Planeación CD Proveedores Clientes Orden de compra (PO) 2 1 Pedido ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.

7. Procesos Típicos en un CD 1 Operación Recibir Almacenar Picking Envío Reabastecimientos 2 Control del Inventario Conteo de Inventario (Cíclico – Físico Puntos de Control

8. Recibo Terminal * Los gastos de esta operación generalmente representan un 10% del total RF • Recibo: • Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto está disponible para surtir al cliente. • El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc. • Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacén en el sistema.

9. Prácticas en Recibo Descarga Descarga Zona de Descarga • t Recorridos • Conteo y verificación del producto • Localización del Producto • t Descarga • Contar con un área de descarga aunque sea provisional • Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal • Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno • Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén • Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga

10. Almacenaje Asistido RF Fijo Recepción Dirigido RF Dinámico • Almacenaje • Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de localizaciones • Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente * El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD

11. Devoluciones Obsoleto No conforme Prácticas en almacenaje Carga Carga Descarga Descarga • Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. • Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto. • Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas. • Tener los productos accesibles: • Pasillos en tamaño y cantidad adecuada. • Altura de estiba. • Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir. • Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.

12. Reabastecimientos Localizaciones de Picking Almacén • Reabastecimiento. • Es en la operación en donde se rellenan las localizaciones de picking desde una localización de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operación. • Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar niveles mínimos y máximos a cada localización, asociados a un SKU. Cuando una localización llega al mínimo se da la instrucción a los operadores de reabastecer.

13. Mejores prácticas en reabastecimientos. • Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido. • Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este método puede llevarse manual o por sistema. Almacenaje principalmente de SKU’s para picking Zona de picking El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacén a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas

14. Procesar Pedidos. Pedidos Verificación de inventario Listado de picking • Procesar pedidos. • Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido. • Posteriormente se generan los listados para picking, que son la guía para el picking de productos. • Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se programa el picking y el envió de mercancía. • Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace vía sistema.

15. Pallet Picking Caja Master Almacenaje Cajas Picking Piezas Pick/Pack • Picking. • Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su localización correspondiente. • Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master. • Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack.

16. Picking Picking El proceso de Picking típicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operación total de un Almacén. • Procesar pedidos. • Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se localizan. • El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lógico. • Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras: • Agrupar los SKU’s de mayor movimiento. • Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localización de picking.

17. Densidad de Picking • Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido. • Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazándose. 10 Ejemplo 1 Ejemplo 2 Densidad 1= 50 cajas / 20 metros = 2.5 cajas / metro 20 Densidad 2= 50 cajas / 5 metros = 10 cajas / metro 15 15 20 mts. 5 mts. 20 10 5 5 Considerando un desplazamiento a 1.3 m/s Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg. Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg. -75% de tiempo de recorrido

18. Mejores Prácticas para Picking • Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking. • Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo. • Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking • Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas). • Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la zona de precarga. Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lógicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.

19. Inspección y envío. Precarga Verificación Carga Picking Almacén Envío • Envío. • Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte. • Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga. Los gastos de esta operación contribuyen con un 15% del total.

20. Prácticas de envío. Almacén Picking Almacén • Tiempos de recorrido • Control y verificación del producto. • Tiempo de carga (-80%) • Productividad del personal (+50) Zona de carga Carga Carga • Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga. • El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking. • Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk. • Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno. • Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga. • Tener los productos bien identificados antes de cargarlos. • Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidación de carga.

21. Control de inventarios. • El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKU’s en el sistema confiable y actualizada. • Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 % • Conteos Cíclicos. • Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU’s que contiene. • Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal). • Conteos Totales. • Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema automáticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó físicamente.

22. Mejores Prácticas para Control de Inventario • Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo. • Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cíclicamente (aprox. 20%) • Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren • Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos físicamente. • Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas. • Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.

23. Problemática en la Planeación de Almacenaje Resultados Problema • La mayoría de los diseños se basan en experiencias anteriores • Fallas en el diseño de capacidades de almacenamiento • Favorecen a las áreas involucradas en el diseño • No se consideran los flujos de materiales • No se consideran los volúmenes de picking por SKU • No se sigue una metodología en el diseño del almacenaje

24. Metodología Básica para diseño de layout INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION Dimensiones del producto Cubicación Posiciones requeridas Diseño de módulos 2 Catálogo de SKUS Cálculo de niveles de inventario Optimización de espacio requerido Alternativas de layout Plan de implementación evaluación económica 3 Política de Servicio Equipo de Almacenaje y manejo Evaluación de alternativas Clasificación de demanda por movimiento 1 Diseño detallado de layout Definición de áreas

25. Definición de Áreas • Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén. • Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un almacén que en otro. Almacén Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas Almacenamiento de tarimas Picking Descarga Precarga Embarque Cuarto de Baterías Devoluciones Reacondicionamiento Andenes de descarga Andenes de carga Estacionamiento empleados Estacionamiento camiones Servicios baños y vestidores Comedor Oficinas

26. Alternativas de Lay out – Macro Flujo Directo En “L” En “U” Ventajas • Mínimo recorrido para productos A • Crecimiento hacia uno de los lados y ancho de la nave • Mismo punto de control para recibo y carga Desventajas • Posible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave. Recomendación • Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la demanda • Cross Docking. • Ventajas • Flujo directo desde recibo hasta carga • Crecimiento hacia los lados de la nave • Operaciones de recibo y carga • Desventajas • Dos puntos de control para entradas y salidas • Distancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la nave • Recomendación • Productos requieren de algún proceso entre la entrada y salida • Muchos SKU´s (+40%) forman el 80% de la demanda • Ventajas • Mínimo recorrido para productos A • Crecimiento hacia los lados y ancho de la nave • Mismo punto de control para recibo y carga. • Desventajas • Posible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenaje • Recomendación • Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demanda • Proceso de entrada y salida no requiere de mucho control.

27. Algunas Conclusiones • En un Almacén típico el mayor gasto está en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos. • Para el diseño del un layout es importante seguir una metodología y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operación

28. Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales Racks Selectivos Solución estándar para almacenar en Palet Racks Push Back Caen por gravedad con carros de rodamiento

29. Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales Racks Dinámicos Sistema para necesidades de control mediante FIFO Racks Drive in (compacta) Productos de baja rotación

30. Carton Flow Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad

31. Tabla Comparativa de equipos para almacenaje Productos C´s Productos A´s Productos A´s Productos A´s y B´s LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First Out

32. Equipo para Manejo de materiales

33. Comparación de equipos para manejo de materiales