III Encuentro Sindical de Empresas con Actividades de Alto Riesgo

1. III Encuentro Sindical de Empresas con Actividades de Alto Riesgo Hacia un ambiente de trabajo libre de incidentes: Una perspectiva sist�mica

2. Contenido Aprendiendo de lo que ha resultado mal: Estad�sticas Factores causales Lecciones Modelos causales de accidentalidad y Error Humano Qu� hacer? Normatividad legal Modelos de gesti�n integral Conclusiones Recomendaciones

5. Accidentalidad laboral en Colombia (2005)

6. Accidentalidad laboral por tama�o de empresa (2005)

7. Accidentalidad Ocupacional (AT)

11. Enfermedad Profesional

14. Enfermedades diagnosticadas - 2003

16. EP diagnosticadas - 2005

17. Situaci�n Mundial seg�n la OIT (2000)

18. Porqu� suceden los accidentes industriales: Una visi�n global Un an�lisis de m�s de 500 accidentes en las industrias qu�micas y petroleras (Kletz, 1999) mostr� que: La mitad de los incidentes estuvieron relacionados con MANTENIMIENTO: 15% durante apagadas de planta, 14% durante arrancadas, 10% con labores directas de mantenimiento y 11% con acciones dirigidas a evitar apagadas debido a equipo en mal estado. 22% de los incidentes ocurrieron en �reas de almacenamiento y mezcla: 10% debido a la presencia de gases inflamables 10% por mezclas de fluidos calientes y fr�os (usualmente, aceite y agua)

19. 10% debido a fugas por sellos en tanques de techo flotante Otras causas importantes fueron, pobre dise�o, mal uso de drenajes y venteos. Vasijas a presi�n (16%), y tuber�as (12%). De �stas 1/3 fue debido a corrosi�n. LPG estuvo presente en 17% de los incidentes, seguido por aceites pesados, gasolina, hidr�geno y gases. En aceites pesados, la causa principal fueron temperaturas mayores a su punto de auto-ignici�n. Fuentes comunes de ignici�n: Auto-ignici�n, superficies calientes, electricidad est�tica, equipo el�ctrico.

20. Causas primarias: 10% correspondieron a reacciones fuera de control debido a falla de servicios industriales, flujo reverso, falla en el cargue de reactivos o taponamiento de lechos de catalizador, 8% por corrosi�n y erosi�n, 8% por modificaciones al dise�o, 7% por el uso del material de construcci�n inapropiado, 5% por fallas de instrumentaci�n de seguridad y v�lvulas de seguridad, 5% por vibraci�n, 5% por fugas en drenajes y venteos, 5% por fallas en sistemas de relevo y teas, 5% por sobrecalentamiento de tubos de hornos, 3,5% por cada uno de: pobre aislamiento para mantenimiento, falla de v�lvulas de no retorno, fluidos con presiones de vapor superiores a las estimadas en el dise�o.

21. Responsabilidad: 60% de los incidentes hubieran podido prevenirse con un mejor dise�o, 33% ocurrieron por deficientes procedimientos operativos, 20% fueron atribuidos a errores de los operadores, incluyendo pobre entrenamiento y errores en identificaci�n de equipos, 16% se hubieran prevenido con mejor inspecci�n y 10% por mejor dise�o mec�nico.

22. Factores principales en 560 accidentes en la industria qu�mica en el per�odo 1960-1974 (Lees, 1996)

23. Salud Ocupacional en la industria de la construcci�n Origen accidentes ocupacionales (En orden importancia por su frecuencia): Ca�das de altura (30-50%) Contacto con equipos / herramientas Electrocuciones Derrumbes de excavaciones Enfermedades ocupacionales: Asbestosis Trastornos m�sculo-esquel�ticos Dermatitis Sordera

24. Accidentalidad en Colombia (Manual de prevenci�n de accidentes y promoci�n del trabajo seguro - 1995): Seg�n fases de la obra Cimentaci�n y estructura : 48,6 % Excavaci�n : 16,2 Acabados : 12,4 Muros y techos : 10,9 Otros : 11,9 Riesgos m�s frecuentes Trabajo en altura (30,3%) Ca�da de materiales (15,8%) Instalaci�n equipos de trabajo (9,6%) Manejo de equipos y herramientas (5,8%) Orden y aseo (10,5%) No uso de equipos de protecci�n personal (1,3%) Factores sicolaborales (1,5%)

25. Causas de accidentalidad m�s citadas: Descuido - 25,2% Trabajo no protegido - 25,4% Construcciones defectuosas y no se�alizaci�n (13%) No revisi�n de �reas de trabajo, equipos, herramientas, etc (8,5%) Imprevisi�n en el transporte de materiales (30,7%)

26. Lecciones TODOS los accidentes pueden evitarse, aun los accidentes naturales o �actos de Dios�. La prevenci�n de riesgos es resultado de la calidad del sistema de trabajo. La primera responsabilidad en la prevenci�n recae en la administraci�n. Por mandato legal, por autoridad, por conocimiento. Se requiere un acercamiento integral sistem�tico al riesgo. La seguridad debe ser un valor, no una prioridad.

27. El entrenamiento t�cnico y para identificaci�n y an�lisis de riesgos es un aspecto central de todo programa de prevenci�n. Los trabajadores desempe�an un rol vital en la prevenci�n. Su actitud proactiva, participativa y exigente es fundamental para el �xito de cualquier programa. El control de riesgos inicia en la etapa de dise�o. La estandarizaci�n y aplicaci�n sistem�tica de pr�cticas de trabajo y evaluaci�n de riesgos es garant�a de un trabajo seguro.

28. La auditor�a peri�dica es la mejor forma de conocer �la otra empresa, la real�. Sus recomendaciones deben ser mandatos de acci�n que no deber�an ser ignorados. La definici�n y la exigencia en el cumplimiento de est�ndares son aspectos claves de la seguridad. El aprendizaje organizacional como forma de aprender las lecciones del pasado. El control de cambios, o en general la administraci�n del cambio, debe ser apropiadamente reglamentada y autorizada.

31. ERROR HUMANO 80 � 85 % accidentes industriales ocurridos en el mundo durante los pasados 20 a�os han sido atribuidos a �error humano� (...). Algunas posibles implicaciones: �La tecnolog�a ha dejado atr�s al ser humano�, o �Insuficiente o inapropiado dise�o de los sistemas de control de procesos y/o administrativos�, o �Falta de m�stica y amor por el trabajo�, o �Inapropiada integraci�n de los factores humanos en el dise�os de los procesos�.

32. Modelos sist�micos de accidentalidad:

35.

36. Modelo integral de causalidad de accidentes (Lizarazo, 2005)

37. Taxonom�a de causas

39. MODELOS DE GESTI�N DE RIESGOS OCUPACIONALES

40. La Empresa como un sistema SOCIO-T�CNICO-HUMANO din�mico

41. Relaci�n Trabajo - Salud

42. Enfoques de los modelos de gesti�n de riesgos

44. Diagrama de campo de fuerzas para una operaci�n �libre de accidentes graves� (Burns, 2002)

46. Diagrama de influencia para el control integral del riesgo

47. CONCLUSIONES

48. Mitos sobre accidentes La mayor�a de los accidentes son debido a error humano. El prop�sito de los reportes de accidentes es la de establecer la culpa. Si alguien ha resultado herido en un accidente, la extensi�n del da�o o lesi�n es la medida de su culpa. Hemos alcanzado el l�mite de lo que pude hacer la ingenier�a. Ahora debemos concentrarnos en los factores humanos

49. La mayor�a de los accidentes han ocurrido porque los administradores han puesto la producci�n y los costos por delante de la seguridad. La mayor�a de los accidentes ocurren porque los trabajadores han fallado en seguir instrucciones. La mayor�a de los accidentes ocurren porque los trabajadores no son conscientes de los peligros. Cuando la administraci�n no sabe lo que est� pasando, la falla es de los subordinados que no les dicen.

50. Cuando todo marcha sin anormalidades por un buen tiempo es que tenemos todo bajo control. Si dos equipos de investigaci�n independientes analizan un accidente llegaran a las mismas conclusiones.

51. Los riesgos ocupacionales son parte integral de la evaluaci�n general de riesgos del negocio. Los accidentes y enfermedades ocupacionales pueden prevenirse (Meta: 0 accidentes, 0 lesiones, 0 impacto ambiental). La prevenci�n es buen negocio: Reduce costos, aumenta la productividad, mejora los procesos organizacionales. Nuevos paradigmas

52. El comportamiento de los individuos en el trabajo est� orientado hacia los requerimientos del ambiente de trabajo tal como es percibido por el individuo (Rasmussen, 1990). Las probabilidades de error humano est�n influenciadas en gran medida por la calidad del entrenamiento (experiencia y an�lisis de tareas), la disponibilidad y exigencia de reglas y procedimientos de trabajo (liderazgo y supervisi�n) y la presi�n del tiempo (complejidad, coordinaci�n, demandas de producci�n) (Embrey, 1992).

53. La percepci�n del riesgo, la insatisfacci�n con el status de seguridad y el estr�s derivado del trabajo han sido considerados predictores de la ocurrencia de accidentes e incidentes (Rundmo, 1995). El mejoramiento de las condiciones organizacionales y de trabajo son m�s importantes que las acciones dirigidas a cambiar la percepci�n del riesgo. (Rundmo, 1995). S�lo el trabajo conjunto administraci�n-trabajadores en un programa bien definido y acordado hace diferencia.

54. RECOMENDACIONES

55. 10 pasos para una gesti�n efectiva de riesgos Defina una pol�tica de riesgos ocupacionales y las directrices de aplicaci�n Establezca una metodolog�a est�ndar de evaluaci�n de riesgos y defina los niveles de riesgo aceptables Establezca claros roles y responsabilidades de cada puesto en la organizaci�n Defina canales de comunicaci�n, contenidos y las formas de presentaci�n de la informaci�n adecuados para cada nivel de decisi�n Realice una evaluaci�n general de riesgos y establezca las prioridades de intervenci�n

56. ... gesti�n efectiva de riesgos Defina un plan de intervenciones y un programa de implementaci�n (5W1H) Establezca actividades permanentes, claras y precisas de identificaci�n y control de riesgos para cada proceso de trabajo: An�lisis de trabajo seguro y estandarizaci�n de procedimientos Sea consistente con la pol�tica. D� ejemplo. Practique la escucha efectiva Implemente los programas de control de riesgo definidos Administre el cambio y el aprendizaje organizacional

57. Referencias Bellamy y Geyer , 1992. Organizational, management and human factors in quantified risk assessment � Report 1. Health and Safety Executive; Report No. 33. Burns, Thomas. Serious Incident Prevention. Gulf Professional Publishing, 2002. Edkins, G.D., Pollock, C.M., 1996. Proactive safety management: Application and evaluation within a rail context. Safety Science, Vol. 2, No.2, 83-93. Enciclopedia OIT. Accidentes y Gesti�n de la seguridad. (Accesada en http://www.jmcprl.net/GLOSARIO/). Lee�s Loss Prevention in the Process Industries. 3th ed. by Sam Mannan. Elsevier, 2005.

58. Lizarazo, C.G., 2003. A predictive model of the occurrence of accidents in the oil and gas industry. Industrial Engineering Doctoral dissertation. University of Houston. Trevor, Kletz. Learning form accidents, 3rd ed., Gulf Professional Publishing, 2001. Trevor, Kletz. What went wrong?, 4th edition. Elsevier, 1999. Reason, J., 1995. A systems approach to organizational error. Ergonomics, Vol.38, No. 8; 1708-1721. Wanegaar W.A., Van der Schrier J., 1997. Accident analysis: The goal and How to get there. Accident Analysis. Vol. 26, No. 1, pp 25-33.

59. �PREGUNTAS?

60. GRACIAS POR SU ATENCI�N Informaci�n adicional: lizarazoc@javeriana.edu.co