FERRAMENTAS DA QUALIDADE

1. FERRAMENTAS DA QUALIDADE

2. LSE (25) (20) VALOR OBJETIVADO (META PADRÃO) LIE (15) GRÁFICO SEQUENCIAL

3. 500 MELHOR 475 455 META (425) (380) “BENCHMARK” EMPRESA Y S.A 400 94 GRÁFICO SEQUENCIAL

4. BRAINSTORMING • 2 PRINCÍPIOS • Suspensão do julgamento • Quantidade origina qualidade • 5 REGRAS • Eliminar críticas, evitando inibição e bloqueios • Apresentar idéias sem rodeios • Quanto mais idéias, melhor. Maior chance de serem geradas diretamente ou por associação, boas idéias. • Numa segunda fase, seleção das idéias consistentes. • Anotar as idéias em local bem visível.

5. Tipo de Defeito Marcas Total Trinca Risco Deformação Total 6 3 8 17 /// /// /// /// /// DIAGRAMA DE PARETO ETAPAS Etapa 1 1 - Determine o problema. Ex.: itens defeituosos. 2 - Determine as categorias de estratificação. Ex.: por tipo, localização, processo, máquina, método. 3 - Determine o método de coleta e o período. Etapa 2 Faça uma tabulação dos dados

6. Total Acumulado % do Total % Acumulada Tipo de Defeito Qtde Deformação Trinca Risco Total 8 6 3 17 8 14 17 - 8 14 17 - 47% 82% 100% - DIAGRAMA DE PARETO Etapa 3 Preencha a folha de contagem e calcule os totais e prepare uma tabela com os seguintes itens: Etapa 4 Ordene os itens em ordem decrescente de quantidade e preencha a planilha para o diagrama de pareto. Obs.: O item deve ficar na última linha, qualquer que seja a sua grandeza.

7. 100% Total geral 0 0 No de itens DIAGRAMA DE PARETO Etapa 5 Trace dois eixos verticais e um horizontal. Etapa 6 Construa um diagrama de barras. Desenvolva a curva acumulada e ligue os pontos.

8. Gráfico de Pareto por itens defeituosos DIAGRAMA DE PARETO

9. 1000 800 760 MELHOR Perdas por troca de ferramenta Perdas por quebra imprevista 500 Perdas de produção em ton/dia META (380) 0 92 93 J F M A M J J A S O N D Perds por Paradas Intermitentes Perdas por Defeito Perdas por paradas Perdas de produção em 1993 (ton/dia) Perdas por Refugos Queda no Ritmo Perdas por defeito ANÁLISE DE PARETO

10. O que é. É um tipo de diagrama que lembra as “espinhas de um peixe” usado para levantar hipóteses (palpites) sobre as prováveis causas geradas de um dado efeito (não-conformidade). Utilidade É usado para identificar possíveis fatores causais da não-conformidade os quais devem ser estudados de forma mais aprofundada usando as outras ferramentas. É útil para forçar o “investigador” a analisar as causas em múltiplas dimensões. Diagrama de causa e efeito

11. PROBLEMA • Objetivo • Resultado • Efeito • Impacto • Output • Outcome FATORES • Causas • Processo • Meios • Imput • Driver DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

12. G U T GUT = Gravidade, Urgência e Tendência (KEPNER E TREGOE) • PRINCÍPIOS • A mistura gera confusão • Separar cada problema com causa própria • Três perguntas: • 1 Qual a gravidade do desvio? Que efeitos surgirão? Qual o impacto? • 2 Qual a urgência de se eliminar o problema? Qual o tempo disponível? • 3 Qual a tendência do desvio e o potencial de crescimento? O problema tenderá a crescer ou diminuir?

13. G Gravidade U Urgência T Tendência Valor GxUxT 5 Os prejuízos ou as dificuldades são extrema-mente graves É necessária uma ação imediata Se nada for feito, a situação irá pio-rar rapidamente 125 Muito grave Com alguma urgência Vai piorar em pouco tempo 4 64 Grave O mais cedo possível Vai piorar a médio prazo 3 27 8 Pouco grave Pode esperar um pouco Vai piorar a longo prazo 2 1 Sem gravidade Não tem pressa Não vai piorar e pode até melhorar 1 G U T

14. MATRIZ DE DECISÃO Quando uma alternativa deve ser selecionada entre pequeno número de outras, um ótimo processo é o de ponderar diferentes critérios de avaliação. Formamos, dessa forma, uma matriz de decisão que vai revelar os pontos fortes e fracos de cada alternativa. Siga as instruções para formar a matriz da decisão: • Escolha os critérios para avaliação das alternativas, colocando-os em ordem de importância. Dê pesos a cada um deles. Por exemplo: de 1 a 5 (os mais relevantes recebem peso 5 e os de menor importância peso 1).

15. Critérios Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa N Descrição Peso Nota Ponderação Nota Ponderação Nota Ponderação Totais MATRIZ DE DECISÃO • Construa a matriz, colocando as alternativas e os critérios em eixos diferentes. • Compare cada alternativa com cada um dos critérios, dando-lhe uma nota à proporção que atenda bem ou mal a cada critério. • Multiplique a nota de cada alternativa pelo peso de cada critério e obtenha a nota ponderada. • Some, para cada alternativa, todas as notas ponderadas obtidas. • Verifique que alternativa obteve o maior número de pontos: esta é a alternativa vencedora. • Exemplos de critérios: • rapidez e facilidade de im-plantação; • possibilidade de teste prelimi-nar; • boa relação custo x benefício; • existência de know-how inter-no; • reação a mudança administrá-vel.

16. RESULTADO Seu processo 4,0 PROBLEMA PARA 1994 3,0 Índice de defeitos (%) Porcentagem em peso de material defeituoso sobre o total produzido META PROBLEMA TOTAL 2,0 1,0 92 93 J F M A M J J A S O N D 95 DEFINIÇÃO DE “PROBLEMA”

17. QUE É UM PROBLEMA META IDEAL DIFERENÇA PROBLEMA PROBLEMA É O RESULTADO INDESEJÁVEL DE UM PROCESSO SITUAÇÃO ATUAL G ITEM DE CONTROLE MELHOR TEMPO

18. Identificação do problema Conclusão Método de Análise e Solução de Problemas Observação Análise do processo Padronização 1 8 2 3 Plano de ação 7 A P 4 C D No planejamento devem ficar definidas as metas e as ações necessárias para atingir as metas (nova “Diretriz de Controle”) 6 5 Verificação Ação MASP

19. Fluxo- grama Fase Ferramentas Objetivo PDCA Identificação do problema • Gráfico de controle • Pareto Definir claramente o problema e reconhecer sua importância. 1 Observação • Estratificação • Análise de Pareto Investigar as características específicas do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista. 2 P Análise • Causa-Efeito • Diagrama de correlação • Histograma • Gráficos • Brainstorming Descobrir as causas fundamentais. 3 Plano de ação • 5W 1H Conceber um plano para bloquear as causas fundamentais. 4 Ação - Bloquear as causas fundamentais. D 5 Verificação • Pareto • Histograma • Gráficos de controle Verificar se o bloqueio foi efetivo. 6 C N (Bloqueio foi efetivo?) - ? S Padronização • 5W 1H Prevenir contra o reaparecimento do problema. 7 A Conclusão • PDCA Recapitular todo o processo de solução do problema para trabalho futuro. 8 MASP

20. O OBJETIVO É REDUZIR A VARIAÇÃO DO PROCESSO Exigência do Processo Dados do Processo Distribuição de Dados Defeitos do Processo 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 Alta variação+ Fraca Centralização = Muitos defeitos Baixa Variação+ Centralização = Poucos defeitos 0 1 2 3 4 5 Missão Criar processo que tenha o menor potencial de criar defeitos • Entender as causas • Controlar os fatores críticos