Sistemas de sanitizacion cientifico de la cadena de alimentos

1. Sistemas de sanitizacion cientifico de la cadena de alimentos

2. Carnes Pollerias Pescaderias Panaderias Lecherias Reposterias Papa fritas/Cafeterias Conservas Productores agricolas Sector industrial

3. Conocimiento del mercado • Más del 50 % de las alimentos se consumen en restautantes o se comprán en establecimientos de alimentos procesados • Enfermedades relacionadas por consumo de estos alimentos • 16 to 33 millones de casos reportados en E.U.A. cada año • Promedio de mortandad son del 1% to 5% de estos casos son reportados directamente

4. Historial de autorizaciones de productos Spartan en USDA • 1962 Liquid Steam Cleaner • 1969 BH-38 • 1971 SC-200 • 1975 SD-20, DA-70, Metaquat • 1976 Sani-T-10 • 1978 DFP-32 • 1980 IC-115

5. Historial de autorizaciones de productos Spartan en USDA • 1981 Clean Cargo • 1982 Pathmaker, Pressure Washer Cleaner • 1989 SNB-130 • 1991 Inspectors Choice • 1995 Golden Glo, E2 Handwash/Sanitizer,E3 Hand Sanitizer, Alcohol Gel Sanitizer

6. Historial de autorizaciones de productos Spartan en USDA • 1996 Tough On Grease • 1998 Chlorinated Degreaser • 1999 Letters of Guaranty

7. Sanitizacion de Area de Alimentos Elementos perifericos

8. FDA/USDA • Alimentos, Drogas y cosmeticos • Directriz de establecimientos de procesadoras de alimentos • FDA regular estas actividades que no corresponden a la USDA • Lecherias • Productoras de alimentos agricolas • Fabricas de alimentos de conservas • Confiterias ( Dulces) • Panaderias

9. USDA/FSIS • En el pasado se aprueba cuaquier cosa (Ejemplo, Productos de limpieza y procesos, etc.) • Hoy…HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points Systems) • El enfasís de la limpieza y sanitizacion, incluye: • Sanitazacion • Plan de HACCP • Direcciones de uso • Certificacion de control nocivo • Y

10. USDA/FSIS • Carta de garantia • Nombre y direccion del productor • Nombre de la Marca • Declaracion de seguridad y eficacia • Declaracion de complacencia • Limitantes de uso y direcciones especiales • Firmas

11. USDA/FSIS • Autorizacion como producto aceptable y Carta de Garantia por USDA

13. HACCP Analisis de peligrosidad y control de puntos criticos

14. Pasos para desarrollar un Plan de HACCP • 1er Principio Analisis de Peligrosidad Peligros potenciales asociados con los alimentos que pueden ser biologicos semejantes a los microbios; quimicos semejantes al Mercurio, o fisicos semejantes a la tierra , vidrio o metal.

15. Pasos para desarrollar un Plan de HACCP • 2do Principio. Identificacion de puntos de contro Criticos (CCP) Estos son puntos en la produccion de alimentos, desde un estado crudo hasta el procesamiento y envio al consumidor, asi como el potencial peligro de pasos que debe ser controlados y eliminados. Ejemplos son cocinado, enfriar, manejo, limpieza y almacenaje.

16. Pasos para desarrollar un Plan de HACCP • 3er principio. “ Establecimiento de Limites Criticos para cada punto de control” Para cocinar alimentos, por ejemplo, Este incluye poner la minima de temperatura de cocinado y el tiempo requerido para garantizar la seguridad del producto. La temperatura y el tiempo son limites de puntos criticos.

17. Pasos para desarrollar un Plan de HACCP • 4to. Principio. Poner un Monitor de Control de Puntos Criticos (CCP). Tales procedimientos incluyen como determinar y quienes deberian monitorar el tiempo y la temperatura de cocinado.

18. Pasos para desarrollar un Plan de HACCP • 5to. Principio. Establecer medidas correctivas Este debe de realizarse cuando el monitorio muestra que un limite critico no ha sido encontrado por ejemplo, reprocesar o desecharse si la minima temperatura de cocinado no ha sido desarrollada

19. Pasos para desarrollar un Plan de HACCP • 6to. Principio Sistema de documentacion registro y archivado de HACCP debe desarrollarse y mantenerse. • 7mo. Principio El sistema de HACCP debe verificarse de manera sistematica; por ejemplo, grabar pruebas de tiempo y temperatura.

20. Reglas de reduccion de patogenos/ Resumen de HACCP • Este debe desarrollarse en estableciemtos de • 1/26/98 para empresas con 500 o mas empleados • 1/25/99 para empresas menores de 500 empleados pero mas de 10 • 1/25/2000 para empresas con 10 o menos empleados

21. La Regla Final • Relacionarse con los limpiadores y sanitizantes • Estandarizar el desempeño de los sanitizadores • Octubre 13, 1999

22. Dimensiones del HACCP • Asegure su programa de tal manera que pueda manejar el sistema • Incremente el conocimiento • Beneficios ganados • Enfasis en la Capacitacion • Reducir las demandas o quejas • Educacion • Comunicacion/comunicacion gerencial

23. Dimensiones del HACCP • HACCP carta de puntuacion- Medir lo “Mejor” del programa • Analsis adecuado de riesgoss- Constancia en la Re-evaluacion • Validar los limites criticos • Constancia en la Valoracion del programa de contro de puntos criticos (CCP) • Acciones efectivas de correciones • Acciones/correctivas completas

24. Dimensiones del HACCP • Efectividad del programa HACCP • Conrferenciar los resultados • Indice de clientes satisfechos • Demanda de Clientes (i.e., Seguridad de los alimentos – Satisfacion de los materiales del exterior es el mas costos…que porcentaje es el material extranjero?)

25. Responsabilidad de SPARTAN • Escribir un plan HACCP ? – NO (Para nosotros es importante que nuestros clientes desarollen el plan) Estar Familiarizado con bacterias patogenas que afecten los diferentes mercados (i.e., carnicerias, pollerias, pescados, lecherias etc.) Siiii… • Listeria monocytogenes • E-coli 0157 • Salmonella • Campylobacter jejuni • Staphylococcus aureus

26. Resposabilidad de spartan • Entender la biopelicula • Validar los programas de sanitizacion • Que debe hacer el Usuario Final? • Explicar el FAB de productos Spartan/programas • Hacer medios faciles (i.e., Libro HACCP , carpeta de sanitizacion de procesos de alimentos, el internet como herramienta auxiliar, Maureen Smith (maureen@newsci.com) 612-949-9612

27. Recursos de INTERNET • Manual de microbios malos http:\\vm.cfsan.fda.gov • www.fsis.usda.gov • www.fda.gov • www.cdc.gov • www.foodsafety.gov • www.usda.gov

30. Tipos de sanitizacion • CIP – Limpieza en el Lugar • Pequeño o no desmontar • Limpieza por circulacion de soluciones en lineas de proceso • COP – Limpieza fuera de equipos • Desenzamblar el equipo en piezas pequeñas para limpiarlas • Limpieza con cepillos, cubetas, y mangueras

31. Tipos de sanitizacion • CHP – Alta presion central • Localizada en centro del equipo • Usando alta presion y calor con espumantes alrededor de diferentes puntos de la planta • CWT – Lavado Continuo de tuneles • Autosuficiente convertidor de lavado • CBW – Lavado en Baches de gabinetes • Autosuficiente lavado de gabinetes • Diseñado para lavado en Baches

32. Sistemas CIP • Lavado basico en ciclos automaticos • Preenjuague • Lavado con detergentes • Enjuague • Sanitizacion

33. Variables Criticas a controlar en un proceso de limpieza • Tipo y cantidad de suciedad • Temperatura de Lavado • Tiempo de lavado • Accion Fisica ( Flujo o impacto) • Tipo de quimicos y concentracion

38. CAUSTIC CLEANER FP • Dilucion 20:1 • pH 14.0 • Color Café Obscuro

39. CAUSTIC CLEANER FP • Biodegradable • No butyl • No aromas • No tintes • No flamables

40. CAUSTIC CLEANER FP

43. HIGH ACID FP • Dilucion 20:1 • pH <1 • Color Rosa

44. HIGH ACID FP • Nota especial: Asiste a las lecherias a cumplir el Grado “A” de leche pasteurizada. • Biodegradable • No colorantes • No perfume • No butyl • No-flamable • No forma peliculas

45. HIGH ACID FP

47. FOAM ADDITIVE FP

48. FOAM ADDITIVE FP • Empaques • 32-onzas bottellas con tapa flit (12 por caja)

49. SPARCHLOR

50. LFC LOW FOAM CHLORINATED DEGREASER